Por que a indústria precisa integrar seus processos?
A rotina de uma indústria depende de diferentes áreas que precisam trabalhar de maneira coordenada. Produção, estoque, compras, vendas e financeiro possuem responsabilidades distintas, mas utilizam informações que estão diretamente relacionadas. Quando esses setores trabalham de forma isolada, a empresa pode ter dificuldade para acompanhar o que realmente está acontecendo em sua operação.
Um pedido registrado pelo setor comercial, por exemplo, pode gerar uma necessidade de produção. Para fabricar os produtos solicitados, é necessário verificar se existem matérias-primas disponíveis no estoque. Caso os materiais sejam insuficientes, o setor de compras precisa identificar o que deve ser adquirido, em quais quantidades e dentro de qual prazo. Depois da fabricação, novas movimentações são registradas no estoque e outras informações podem chegar ao faturamento e ao financeiro.
Quando não existe integração entre essas etapas, uma mesma informação pode precisar ser registrada diversas vezes. Além de consumir tempo dos colaboradores, esse processo aumenta a possibilidade de erros, divergências e atrasos.
O ERP Industrial surge justamente como uma alternativa para centralizar essas informações e estabelecer uma conexão entre os diferentes processos envolvidos na operação industrial.
Informações espalhadas em planilhas dificultam o controle
Planilhas podem ser utilizadas para organizar algumas atividades, principalmente em operações com baixo volume de dados. O problema aparece quando cada departamento cria seus próprios controles e as informações começam a ficar distribuídas em diferentes arquivos.
A produção pode manter uma planilha com as ordens em andamento, enquanto o estoque utiliza outro arquivo para registrar matérias-primas. Compras pode possuir uma terceira relação com pedidos enviados aos fornecedores, enquanto o financeiro controla compromissos separadamente.
Nesse cenário, localizar uma informação atualizada pode exigir consultas a várias fontes.
Outro problema ocorre quando diferentes pessoas alteram os dados sem que os demais setores recebam essas atualizações imediatamente. Uma quantidade disponível em uma planilha de estoque, por exemplo, pode não representar a disponibilidade real caso materiais tenham sido consumidos pela produção e essa movimentação ainda não tenha sido registrada.
Com um ERP Industrial, os registros podem ser concentrados em uma estrutura integrada, reduzindo a dependência de diversos controles paralelos.
Dificuldade para saber o que está sendo produzido
A falta de informações centralizadas também pode prejudicar o acompanhamento da produção.
Gestores precisam responder perguntas importantes durante a rotina, como:
-
quais ordens estão em produção;
-
quais produtos estão programados;
-
quanto já foi produzido;
-
quais ordens estão atrasadas;
-
quais materiais estão sendo consumidos;
-
quanto ainda falta fabricar;
-
quais produtos já foram finalizados.
Quando essas informações dependem de anotações em papel, mensagens entre setores ou atualização manual de planilhas, pode existir um intervalo entre o que está acontecendo no chão de fábrica e o que aparece nos controles administrativos.
O ERP Industrial pode organizar ordens de produção, apontamentos e movimentações relacionadas ao processo produtivo, permitindo que a empresa construa uma visão mais organizada das atividades em execução.
Falta ou excesso de matérias-primas
O estoque industrial exige atenção porque está diretamente relacionado à capacidade de produção.
Pouco material pode provocar interrupções. Uma ordem pode estar planejada, funcionários e equipamentos podem estar disponíveis, mas a fabricação não poderá avançar se um componente necessário estiver em falta.
Por outro lado, comprar materiais em excesso também pode gerar problemas. Capital fica imobilizado no estoque, espaços de armazenamento são ocupados e determinados itens podem permanecer parados durante longos períodos.
A integração entre produção, estoque e compras permite utilizar informações sobre demanda e disponibilidade de materiais para melhorar o planejamento.
Um ERP Industrial pode contribuir para que a empresa saiba o que possui em estoque, quais materiais serão necessários para determinadas produções e quais itens precisam receber maior atenção.
Compras sem considerar as necessidades da produção
Comprar somente quando alguém percebe que determinado material está acabando pode deixar a indústria vulnerável a atrasos.
A necessidade de compras pode ser influenciada por diferentes fatores:
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volume previsto de produção;
-
pedidos recebidos;
-
estoque disponível;
-
estoque reservado;
-
consumo esperado de matérias-primas;
-
prazo de entrega dos fornecedores;
-
estoque mínimo definido pela empresa.
Quando compras não recebe informações atualizadas da produção, existe o risco de adquirir um item em quantidade inadequada ou descobrir tarde demais que determinado componente será necessário.
Com um ERP Industrial, essas áreas podem trabalhar utilizando informações relacionadas, tornando possível avaliar necessidades de materiais com maior antecedência.
Divergências entre estoque físico e sistema
Outro desafio comum é encontrar diferenças entre a quantidade registrada e o estoque realmente disponível.
Essas divergências podem acontecer por diversos motivos, como saídas não registradas, consumo de matérias-primas sem apontamento, perdas durante o processo produtivo, entradas lançadas incorretamente ou movimentações realizadas fora do controle oficial.
Quanto maior for a divergência, menor será a confiabilidade dos dados utilizados pelo planejamento.
Se o sistema indicar que existem 500 unidades de uma matéria-prima, mas fisicamente estão disponíveis apenas 300, uma programação de produção pode ser criada com base em uma quantidade que não existe.
A utilização de um ERP Industrial ajuda a relacionar movimentações produtivas aos controles de estoque, permitindo uma organização mais consistente das entradas, saídas, reservas e consumos.
Dificuldade para acompanhar os custos industriais
Conhecer quanto custa produzir é importante para analisar margens, formação de preços, desperdícios e rentabilidade.
Entretanto, esse acompanhamento se torna mais difícil quando informações sobre materiais, produção e movimentações financeiras estão separadas.
Entre os elementos que podem influenciar o custo estão matérias-primas, componentes, perdas, consumo de recursos e outros gastos relacionados ao processo de fabricação.
Um ERP Industrial pode organizar informações provenientes de diferentes áreas para facilitar o acompanhamento dos custos associados à operação.
Atrasos nas ordens de produção
Atrasos podem acontecer por falta de materiais, planejamento inadequado, problemas operacionais, dificuldades na programação ou ausência de informações atualizadas.
Sem um controle estruturado, identificar quais ordens estão atrasadas e entender os motivos pode demandar bastante tempo.
Ao centralizar informações relacionadas à produção, o ERP Industrial pode ajudar no acompanhamento das ordens, permitindo comparar o que estava previsto com aquilo que efetivamente foi realizado.
Retrabalho na atualização de informações
Registrar o mesmo dado em vários sistemas ou planilhas aumenta o trabalho administrativo.
Uma informação inserida pelo setor comercial pode precisar ser enviada para produção. Depois, outra pessoa atualiza o estoque e, posteriormente, os dados são repassados para o financeiro.
Além do tempo necessário para repetir os lançamentos, existem riscos de digitação incorreta, informações desatualizadas e diferenças entre os controles.
O ERP Industrial busca estabelecer um fluxo integrado, no qual uma movimentação pode fornecer informações para outras etapas da empresa.
Ao longo deste conteúdo, será possível entender como esse tipo de sistema funciona, quais recursos normalmente estão relacionados à gestão industrial, quais benefícios pode proporcionar e quais aspectos devem ser avaliados antes de escolher uma solução.
O que é ERP Industrial?
ERP é a sigla para Enterprise Resource Planning, expressão que pode ser traduzida como planejamento dos recursos empresariais. De maneira simples, trata-se de um sistema utilizado para centralizar informações e auxiliar no gerenciamento de diferentes áreas de uma empresa.
Na indústria, entretanto, a gestão possui características específicas. Além de vendas, compras, estoque, faturamento e financeiro, existe todo o processo relacionado à fabricação.
É necessário saber quais produtos devem ser fabricados, quais matérias-primas serão utilizadas, quanto existe disponível em estoque, quais materiais precisam ser comprados, quais ordens estão abertas, quanto foi produzido e quais perdas ocorreram durante o processo.
Por esse motivo, um ERP Industrial é uma solução desenvolvida ou configurada para conectar processos administrativos e produtivos dentro de uma mesma estrutura de gestão.
Em vez de enxergar cada departamento isoladamente, o sistema permite organizar informações relacionadas às diferentes etapas da operação.
Imagine uma indústria que recebe um novo pedido de venda. Dependendo da disponibilidade do produto acabado, pode ser necessário fabricar novas unidades. A produção, por sua vez, precisa verificar os materiais necessários. Caso algum componente não esteja disponível em quantidade suficiente, surge uma necessidade de reposição.
Esse fluxo demonstra como uma informação originada em vendas pode afetar produção, estoque e compras.
O ERP Industrial pode auxiliar justamente na organização dessas relações.
Qual a diferença entre um ERP tradicional e um ERP Industrial?
Um ERP empresarial normalmente possui recursos destinados à administração geral da empresa. Entre eles podem estar vendas, compras, controle financeiro, estoque, faturamento e relatórios.
Esses recursos também são importantes para uma indústria. A principal diferença está na necessidade de acrescentar controles específicos relacionados à fabricação.
Uma empresa comercial geralmente compra produtos acabados e os revende. Já uma indústria pode comprar matérias-primas, transformá-las durante diferentes etapas e gerar novos produtos.
Isso cria necessidades adicionais de controle.
Uma comparação simplificada pode ser apresentada da seguinte maneira:
| ERP empresarial | ERP Industrial |
|---|---|
| Vendas | Vendas e relação com a demanda produtiva |
| Compras | Compras relacionadas às necessidades de materiais |
| Financeiro | Financeiro integrado às demais áreas |
| Estoque | Matérias-primas, componentes e produtos acabados |
| Faturamento | Faturamento relacionado às movimentações comerciais |
| Relatórios | Indicadores administrativos e produtivos |
| Controle empresarial | Ordens e acompanhamento da produção |
| Gestão de produtos | Estrutura e composição dos produtos |
Uma funcionalidade importante em um ambiente industrial é a ordem de produção. Ela pode representar formalmente aquilo que precisa ser fabricado, informando produto, quantidade e outras informações necessárias para a execução.
Outra característica é a estrutura dos produtos. Para fabricar determinado item, a indústria pode precisar de diferentes matérias-primas e componentes em quantidades previamente definidas.
Por exemplo, a fabricação de 100 unidades de determinado produto pode exigir:
-
200 unidades do componente A;
-
100 unidades do componente B;
-
50 quilos da matéria-prima C;
-
20 unidades do componente D.
Um ERP Industrial pode utilizar a estrutura cadastrada para ajudar a empresa a compreender quais materiais estarão envolvidos na produção.
Além disso, o sistema pode contemplar recursos relacionados ao PCP, planejamento das necessidades de materiais, apontamentos de produção, perdas, consumo e entrada de produtos acabados.
É importante considerar, entretanto, que nem todo sistema possui exatamente as mesmas funcionalidades.
Alguns oferecem controles produtivos mais simples, enquanto outros trabalham com processos mais detalhados. Por isso, não basta observar apenas a classificação da solução como ERP Industrial. A empresa também precisa verificar se os recursos disponíveis correspondem às características de sua operação.
Para quais empresas um ERP Industrial é indicado?
O ERP Industrial pode ser utilizado por empresas de diferentes portes. A necessidade de implantação não deve ser avaliada somente pelo número de funcionários ou pelo faturamento, mas também pela quantidade e complexidade dos processos que precisam ser controlados.
Uma pequena indústria, por exemplo, pode possuir poucos funcionários, mas trabalhar com dezenas de matérias-primas, várias etapas produtivas e diferentes produtos acabados.
Nesse caso, administrar todas essas informações apenas com anotações e planilhas pode se tornar difícil.
Já uma indústria maior pode precisar acompanhar centenas de ordens simultaneamente, diferentes depósitos, grandes volumes de compras e diversas etapas de produção.
Por isso, pequenas, médias e grandes operações podem utilizar esse tipo de solução.
Pequenas indústrias
Em pequenas operações, um ERP Industrial pode substituir controles dispersos e criar uma base mais organizada para o crescimento.
É comum que empresas menores comecem utilizando planilhas porque inicialmente possuem poucos produtos e movimentações. Conforme a operação cresce, entretanto, surgem mais pedidos, matérias-primas, fornecedores, movimentações de estoque e ordens de produção.
A centralização das informações pode facilitar essa transição.
Médias indústrias
Em empresas de médio porte, a integração entre departamentos tende a se tornar ainda mais relevante.
Produção precisa conhecer as demandas, estoque precisa acompanhar disponibilidade de materiais, compras deve planejar reposições e o financeiro precisa acompanhar compromissos decorrentes das aquisições e vendas.
Nesse contexto, o ERP Industrial pode contribuir para reduzir controles paralelos e melhorar a comunicação das informações entre os setores.
Operações industriais mais complexas
Quanto maior o número de produtos, materiais, ordens e etapas produtivas, maior pode ser a necessidade de controles detalhados.
Uma operação pode possuir diversos componentes formando um mesmo produto, várias fases de fabricação e diferentes necessidades de planejamento.
O sistema utilizado deve acompanhar esse nível de complexidade.
Por isso, antes de escolher um ERP Industrial, é importante mapear como a indústria funciona atualmente, quais atividades precisam ser controladas e quais informações devem circular entre os departamentos.
O tamanho da empresa é apenas um dos fatores. A variedade de produtos, quantidade de matérias-primas, volume de ordens, frequência das movimentações e necessidade de integração entre produção, estoque, compras, vendas e financeiro são elementos que ajudam a determinar quais recursos serão necessários.
Como funciona um ERP Industrial na prática?
O funcionamento de um ERP Industrial pode ser entendido como um fluxo integrado de informações entre os diferentes setores de uma indústria. Em vez de produção, estoque, compras, vendas, faturamento e financeiro trabalharem com controles completamente separados, o sistema centraliza dados e permite que as movimentações realizadas em uma área forneçam informações para as etapas seguintes.
Na prática, isso significa que um processo iniciado no setor comercial pode gerar reflexos na produção, no estoque e até mesmo na necessidade de compras. Da mesma forma, aquilo que acontece durante a fabricação pode atualizar quantidades de materiais, produtos acabados e informações utilizadas na análise dos custos.
Um exemplo simplificado desse funcionamento é:
Pedido de venda → análise da necessidade → planejamento da produção → verificação do estoque → necessidade de compras → ordem de produção → consumo de materiais → produto acabado → faturamento
Esse fluxo ajuda a demonstrar que uma indústria possui processos interdependentes. Quando essas etapas são acompanhadas dentro de um ERP Industrial, a empresa reduz a necessidade de transferir manualmente as mesmas informações entre diferentes planilhas, documentos ou controles.
Do pedido de venda ao planejamento da produção
O fluxo pode começar com um pedido realizado por um cliente. A partir das quantidades solicitadas, a empresa precisa verificar se possui produtos acabados disponíveis ou se será necessário iniciar uma nova produção.
Imagine, por exemplo, que um cliente solicite 500 unidades de determinado produto e o estoque possua apenas 150 unidades disponíveis. Nesse cenário, existe uma diferença de 350 unidades que poderá precisar ser produzida, dependendo das regras de planejamento adotadas pela empresa.
Com um ERP Industrial, as informações comerciais podem servir como uma das referências utilizadas para avaliar a demanda produtiva. Dessa maneira, o planejamento não precisa depender apenas de comunicações informais entre os departamentos.
A empresa pode visualizar os pedidos existentes, analisar quantidades disponíveis e definir quais produtos precisam ser fabricados.
Verificação da disponibilidade de matérias-primas
Depois de identificar uma necessidade de produção, é necessário verificar se existem materiais suficientes para realizar a fabricação.
Cada produto pode possuir uma estrutura que informa quais matérias-primas e componentes são necessários e em quais quantidades.
Suponha que uma ordem para fabricar 100 unidades exija:
-
200 unidades da matéria-prima A;
-
100 unidades do componente B;
-
50 quilos da matéria-prima C.
Antes de liberar a produção, é importante verificar quanto desses materiais está realmente disponível.
O ERP Industrial pode relacionar as informações da estrutura do produto com os saldos existentes no estoque. Assim, a empresa consegue identificar quais materiais estão disponíveis e quais podem impedir ou limitar a execução da ordem.
Esse tipo de controle também ajuda a evitar um problema comum: programar uma produção com base em materiais que, na prática, não estão disponíveis em quantidade suficiente.
Identificação das necessidades de compras
Quando a análise do estoque aponta insuficiência de determinado material, essa informação pode apoiar o setor responsável pelas compras.
Em vez de realizar aquisições apenas quando alguém percebe que uma matéria-prima está acabando, a indústria passa a considerar também as necessidades futuras da produção.
Imagine que sejam necessárias 400 unidades de um componente, enquanto existem somente 250 disponíveis. A diferença de 150 unidades precisa ser analisada, considerando também outros pedidos, reservas existentes, estoque mínimo e prazo de entrega do fornecedor.
No ERP Industrial, produção, estoque e compras podem trabalhar utilizando informações relacionadas. Isso proporciona uma visão mais organizada sobre aquilo que precisa ser adquirido e sobre o momento adequado para iniciar o processo de reposição.
Criação e acompanhamento da ordem de produção
Com os materiais disponíveis ou com o abastecimento devidamente planejado, a empresa pode criar uma ordem de produção.
A ordem funciona como um registro daquilo que precisa ser fabricado. Dependendo da estrutura utilizada pela indústria e dos recursos do sistema, ela pode apresentar informações como produto, quantidade planejada, materiais necessários, datas e situação da produção.
O ERP Industrial permite organizar essas ordens para que a empresa acompanhe quais estão programadas, em andamento, concluídas ou atrasadas.
Durante a execução, também podem ser registrados apontamentos que demonstram o que efetivamente aconteceu na produção.
Entre os dados que podem ser acompanhados estão quantidade fabricada, perdas, materiais utilizados e tempo de execução, conforme os processos adotados pela empresa.
Consumo dos materiais durante a produção
Quando a fabricação começa, as matérias-primas utilizadas precisam ser consideradas no estoque.
Esse é um ponto importante da integração. Se a produção consumir materiais e essas quantidades não forem registradas corretamente, o saldo disponível deixará de representar a realidade física da empresa.
Um ERP Industrial pode organizar o consumo dos materiais de acordo com as movimentações realizadas na produção.
Por exemplo, uma ordem pode indicar inicialmente que serão necessários 100 quilos de determinada matéria-prima. Durante a fabricação, a empresa registra quanto realmente foi utilizado. Essa informação pode ser utilizada tanto para atualizar o estoque quanto para comparar consumo previsto e realizado.
Dessa maneira, uma única etapa produtiva fornece dados que podem ser aproveitados em diferentes controles.
Entrada do produto acabado
Ao finalizar uma ordem, o resultado da produção precisa ser incorporado ao estoque de produtos acabados.
Se foram planejadas 1.000 unidades, mas apenas 970 foram produzidas em condições adequadas, essa diferença deve aparecer nos registros da operação.
O ERP Industrial pode permitir que a quantidade efetivamente produzida seja registrada e utilizada para atualizar a disponibilidade do produto.
Essa informação pode ser importante para diversas áreas. O estoque passa a conhecer a nova quantidade disponível, vendas pode verificar se existem mercadorias para atender os pedidos e a gestão pode comparar produção planejada e produção realizada.
Faturamento e continuidade do fluxo
Depois que o produto está disponível e as condições do pedido foram atendidas, o processo pode avançar para faturamento conforme as regras da empresa.
O ponto principal é que o pedido que inicialmente gerou uma demanda também está relacionado às demais movimentações realizadas durante o processo.
No lugar de cada área reconstruir as informações manualmente, o ERP Industrial busca manter uma sequência entre as diferentes atividades.
Isso torna o processo mais organizado e facilita a rastreabilidade das informações utilizadas pela empresa.
Centralização das informações
Uma das bases do funcionamento de um ERP Industrial é a centralização dos dados.
Sem integração, vendas pode utilizar um controle, produção outro, estoque uma planilha diferente e compras um arquivo separado. Cada alteração precisa então ser comunicada aos demais departamentos.
Com a centralização, diferentes áreas passam a utilizar uma mesma estrutura de informações.
Por exemplo, o saldo de uma matéria-prima utilizado no planejamento pode ser o mesmo que será consultado pelo setor de compras. Da mesma maneira, a quantidade concluída em uma ordem pode ser considerada no estoque de produtos acabados.
Isso reduz a existência de diferentes versões da mesma informação.
A centralização também facilita consultas. Em vez de procurar dados em diferentes documentos ou solicitar atualizações para vários departamentos, os responsáveis podem consultar os registros disponíveis no sistema de acordo com suas permissões e responsabilidades.
Atualização dos processos
Outro aspecto importante é entender que uma movimentação não precisa terminar no setor em que foi registrada.
Uma ordem de produção, por exemplo, pode iniciar uma sequência de informações.
Ela pode indicar quais matérias-primas serão necessárias. O estoque pode demonstrar se essas quantidades estão disponíveis. Caso não estejam, surge uma necessidade que deve ser analisada por compras.
Quando os materiais são consumidos, o estoque pode ser movimentado. Depois da fabricação, a quantidade produzida pode ser registrada e o produto acabado passa a fazer parte da disponibilidade da empresa.
O ERP Industrial cria condições para que esses registros estejam relacionados, diminuindo o retrabalho provocado pela atualização manual de diversos controles independentes.
Integração entre os setores
A principal função da integração não é apenas substituir papel ou planilhas por telas digitais. Se cada departamento utilizar uma ferramenta sem comunicação com os demais processos, a empresa poderá continuar enfrentando dificuldades semelhantes às existentes anteriormente.
O objetivo de um ERP Industrial é criar continuidade entre as informações.
Vendas fornece dados que podem influenciar a demanda. Produção utiliza informações sobre o que precisa ser fabricado. Estoque apresenta a disponibilidade de materiais. Compras identifica necessidades de reposição. A produção registra consumo e quantidades realizadas. O estoque recebe os produtos acabados e o faturamento utiliza informações relacionadas aos pedidos atendidos.
Dessa forma, cada etapa deixa de ser analisada isoladamente.
A empresa passa a enxergar a operação como um fluxo no qual uma movimentação pode fornecer informações para a próxima atividade, facilitando o acompanhamento dos processos e a identificação de situações que exigem atenção.
Quais são as principais funcionalidades de um ERP Industrial?
Um ERP Industrial reúne recursos voltados para a organização dos processos administrativos e produtivos de uma indústria. A proposta é concentrar informações importantes em uma mesma estrutura, permitindo que produção, estoque, compras, vendas, faturamento e financeiro trabalhem de maneira integrada.
As funcionalidades disponíveis podem variar de acordo com cada sistema e com o nível de complexidade da operação. Algumas indústrias precisam apenas de controles básicos de produção e materiais, enquanto outras necessitam acompanhar diversas etapas produtivas, estruturas de produtos, custos, necessidades de compras e indicadores.
Por isso, conhecer os principais recursos de um ERP Industrial ajuda a empresa a identificar quais funcionalidades realmente fazem sentido para sua rotina.
Planejamento e Controle da Produção — PCP
O Planejamento e Controle da Produção é uma das áreas mais importantes dentro da gestão industrial. Ele ajuda a definir o que deve ser produzido, em qual quantidade, em determinado período e considerando os recursos disponíveis.
Em um ERP Industrial, o PCP pode reunir informações relacionadas ao planejamento, programação e acompanhamento das atividades produtivas.
Entre os principais controles estão:
-
planejamento da produção;
-
programação das atividades;
-
criação de ordens de produção;
-
acompanhamento das etapas;
-
registro de apontamentos;
-
comparação entre produção prevista e realizada.
O planejamento permite definir antecipadamente quais produtos precisam ser fabricados. Já a programação organiza quando essas produções deverão acontecer, levando em consideração fatores como demanda, disponibilidade de materiais e capacidade produtiva.
As ordens de produção transformam esse planejamento em atividades que podem ser acompanhadas durante a execução.
Uma ordem pode apresentar informações como produto, quantidade planejada, materiais necessários, data prevista e situação da produção.
Durante a fabricação, também podem ser realizados apontamentos para registrar o que efetivamente aconteceu. Dessa forma, o ERP Industrial possibilita comparar o planejamento com os resultados obtidos.
MRP e necessidade de materiais
O MRP, ou planejamento das necessidades de materiais, auxilia a indústria a calcular quais matérias-primas e componentes serão necessários para atender a produção.
Para realizar esse planejamento, diferentes informações podem ser consideradas, como:
-
quantidade que precisa ser produzida;
-
materiais necessários para cada produto;
-
saldo disponível no estoque;
-
materiais já reservados;
-
demandas existentes;
-
necessidades futuras de produção.
Imagine que determinada produção exija 500 unidades de um componente, mas o estoque tenha apenas 300 disponíveis. Existe uma necessidade de 200 unidades que deverá ser analisada pelo setor responsável pelas compras.
Um ERP Industrial pode reunir as informações da produção, estrutura dos produtos e estoque para facilitar essa análise.
O objetivo é permitir que a empresa identifique necessidades com maior antecedência, reduzindo tanto o risco de falta de materiais quanto aquisições realizadas sem considerar a demanda produtiva.
Ficha técnica e estrutura de produtos
Para organizar a produção, é necessário saber exatamente quais materiais compõem cada produto.
A ficha técnica ou estrutura de produtos permite cadastrar essa composição.
Ela pode incluir:
-
matérias-primas;
-
componentes;
-
quantidades necessárias;
-
produtos intermediários;
-
produto acabado.
Considere, por exemplo, um produto que utiliza duas unidades do componente A, uma unidade do componente B e 500 gramas da matéria-prima C.
Ao registrar essa estrutura no ERP Industrial, a empresa cria uma referência para planejamento de materiais, produção, consumo e análise de custos.
Produtos mais complexos também podem possuir níveis intermediários. Nesse cenário, uma determinada etapa gera um item que posteriormente será utilizado para fabricar o produto final.
Manter essas estruturas organizadas é fundamental para melhorar a precisão das informações utilizadas no planejamento.
Controle de estoque
O estoque industrial envolve não apenas produtos destinados à venda, mas também matérias-primas, componentes, materiais intermediários e produtos acabados.
Por isso, o ERP Industrial pode incluir recursos para acompanhar diferentes tipos de movimentações.
Entre os principais controles estão:
-
entradas;
-
saídas;
-
reservas;
-
consumo de materiais;
-
estoque mínimo;
-
inventário;
-
rastreabilidade, quando necessária.
A integração com a produção é especialmente importante.
Quando determinada matéria-prima é utilizada em uma ordem, esse consumo precisa ser considerado no estoque. Da mesma forma, ao concluir uma produção, os produtos acabados precisam ser registrados.
O estoque mínimo também pode ajudar a identificar itens que chegaram a níveis que exigem atenção.
Já o inventário permite comparar as quantidades registradas no sistema com as existentes fisicamente, auxiliando na identificação de divergências.
Quando necessário para a operação, também podem existir controles adicionais relacionados a lotes, movimentações e rastreabilidade de determinados materiais.
Compras
As compras possuem relação direta com estoque e produção.
Sem informações integradas, o setor pode adquirir materiais em excesso ou descobrir somente no momento da fabricação que determinado componente está em falta.
Com um ERP Industrial, as decisões de compra podem utilizar dados como saldo disponível, consumo, estoque mínimo, necessidades produtivas e demandas existentes.
Um fluxo possível é:
produção planejada → materiais necessários → análise do estoque → identificação da falta → necessidade de compra.
Esse processo ajuda a transformar compras em uma atividade mais alinhada às necessidades reais da indústria.
Também é possível acompanhar fornecedores, pedidos de compra, entradas de mercadorias e demais movimentações relacionadas ao abastecimento da operação.
Custos industriais
Conhecer os custos envolvidos na fabricação é importante para entender quanto a empresa utiliza de recursos para produzir cada item.
O ERP Industrial pode organizar informações relacionadas a diferentes componentes do custo, dependendo dos controles disponíveis.
Entre eles estão:
-
matérias-primas;
-
componentes;
-
mão de obra, quando aplicável;
-
custos indiretos;
-
perdas e refugos;
-
consumo real de materiais.
Uma análise importante é a comparação entre custo previsto e realizado.
O custo previsto representa aquilo que a indústria estimava consumir para fabricar determinado produto. O realizado considera aquilo que realmente ocorreu durante o processo.
Se uma ordem deveria consumir 100 quilos de matéria-prima, mas utilizou 115 quilos, existe uma diferença que pode ser investigada.
Essas comparações ajudam a identificar desperdícios, desvios de consumo e oportunidades de melhoria nos processos.
Vendas, faturamento e financeiro
Embora a produção seja um dos principais diferenciais de um ERP Industrial, a gestão administrativa também precisa fazer parte da operação.
Vendas podem gerar informações que influenciam o planejamento produtivo. Um aumento nos pedidos, por exemplo, pode indicar necessidade de fabricar mais unidades de determinado produto.
Depois que a produção é concluída e os itens estão disponíveis, o fluxo pode continuar até faturamento e movimentações financeiras.
Dessa forma, informações comerciais, produtivas e administrativas podem permanecer conectadas.
Um pedido pode influenciar a demanda, a demanda pode gerar uma ordem de produção, a produção pode consumir materiais, o produto acabado pode abastecer o estoque e posteriormente atender o processo de faturamento.
Essa integração permite que o ERP Industrial seja utilizado não apenas como uma ferramenta para registrar tarefas isoladas, mas como uma estrutura capaz de acompanhar diferentes etapas da operação e melhorar a circulação das informações entre os setores.
Como o ERP Industrial integra produção, estoque e compras?
A integração entre produção, estoque e compras é uma das aplicações mais importantes de um ERP Industrial. Em uma indústria, essas três áreas dependem diretamente umas das outras: a produção necessita de materiais, o estoque informa o que está disponível e compras precisa garantir que os itens necessários cheguem no momento adequado.
Quando cada setor utiliza controles separados, a empresa pode enfrentar dificuldades para identificar a quantidade real de matérias-primas disponíveis, saber quais materiais serão necessários nas próximas ordens ou determinar o momento correto para realizar uma compra. Isso aumenta o risco de atrasos, excesso de estoque e interrupções na fabricação.
Com um ERP Industrial, as informações podem circular entre os setores dentro de um fluxo integrado. Assim, a necessidade registrada em uma etapa pode servir como referência para as atividades seguintes, reduzindo controles paralelos e facilitando o planejamento da operação.
Produção e estoque
Antes de iniciar uma ordem de produção, é importante verificar se todos os materiais necessários estão disponíveis.
A estrutura do produto pode informar quais matérias-primas e componentes serão utilizados e em quais quantidades. A partir dessas informações, o estoque pode ser consultado para avaliar se existe disponibilidade suficiente para executar a produção planejada.
Um fluxo simplificado pode funcionar da seguinte maneira:
Ordem de produção → reserva dos materiais → consumo → produção → entrada do produto acabado
Primeiramente, a ordem identifica aquilo que precisa ser produzido. Em seguida, os materiais necessários podem ser separados ou reservados para aquela fabricação.
Durante a execução, ocorre o consumo das matérias-primas. Quando a fabricação é finalizada, a quantidade efetivamente produzida pode ser registrada e incorporada ao estoque de produtos acabados.
Imagine que uma ordem determine a fabricação de 500 unidades de um produto e cada unidade utilize duas unidades de determinado componente. Para realizar toda a produção, serão necessárias 1.000 unidades desse componente.
O ERP Industrial pode relacionar a estrutura do produto com o saldo disponível, permitindo identificar antecipadamente se existe material suficiente.
Esse processo também evita que a mesma quantidade de estoque seja considerada simultaneamente para diferentes necessidades quando existem controles adequados de reserva.
Estoque e compras
O controle de estoque fornece informações fundamentais para determinar quando uma nova compra deve ser analisada.
Comprar somente depois que um material termina pode provocar interrupções. Por outro lado, adquirir grandes quantidades sem avaliar o consumo pode gerar excesso de mercadorias, aumento do capital parado e ocupação desnecessária do espaço de armazenamento.
Por isso, a decisão de compra pode considerar diferentes informações:
-
quantidade atualmente disponível;
-
materiais reservados;
-
consumo previsto;
-
estoque mínimo;
-
ordens de produção futuras;
-
pedidos de compra já realizados;
-
prazo de reposição dos fornecedores.
Com um ERP Industrial, essas informações podem ser analisadas em conjunto.
Suponha que existam 800 unidades de uma matéria-prima no estoque. Entretanto, 600 já estão reservadas para produções programadas. Embora o saldo total pareça suficiente, apenas 200 unidades estão efetivamente disponíveis para novas demandas.
Essa diferença é importante para que o setor de compras não tome decisões considerando apenas o saldo geral.
A integração proporciona uma visão mais próxima da necessidade operacional e ajuda a definir quais itens merecem atenção antes que sua falta afete a produção.
Produção e compras
A produção também pode ajudar a antecipar necessidades de aquisição.
Quando as ordens futuras são conhecidas, a indústria consegue identificar os materiais que serão necessários antes do momento em que eles efetivamente serão consumidos.
Considere uma produção programada para fabricar 2.000 unidades de determinado item nas próximas semanas. A estrutura do produto mostra que cada unidade utiliza três componentes do tipo A.
Nesse caso, a demanda prevista será de 6.000 componentes.
Se o estoque possuir apenas 4.500 unidades disponíveis, existe uma diferença que precisa ser analisada.
O ERP Industrial pode utilizar informações sobre demanda produtiva, estrutura dos produtos e disponibilidade do estoque para apoiar essa identificação.
Dessa forma, compras deixa de trabalhar apenas de maneira reativa, recebendo solicitações quando o material já está próximo de acabar. O setor pode utilizar necessidades futuras como referência para organizar pedidos de aquisição com antecedência.
Esse planejamento também permite considerar os prazos dos fornecedores. Se determinado material possui um tempo maior para entrega, sua necessidade precisa ser identificada antecipadamente para reduzir o risco de paralisações.
Venda e produção
A integração pode começar antes mesmo da ordem de produção. Os pedidos realizados pelos clientes podem ser uma das informações utilizadas para identificar a necessidade de fabricação.
Quando uma venda é registrada, a empresa pode verificar se existe produto acabado suficiente para atender à demanda.
Imagine um pedido de 1.000 unidades enquanto o estoque possui somente 400 unidades disponíveis.
A empresa precisa avaliar como atender às 600 unidades restantes. Dependendo do modelo de operação, essa diferença pode contribuir para o planejamento de uma nova produção.
A partir disso, inicia-se uma sequência:
Pedido de venda → necessidade produtiva → verificação dos materiais → análise do estoque → necessidade de compras → produção.
O ERP Industrial ajuda a estabelecer essa conexão, permitindo que os dados comerciais sejam considerados durante o planejamento sem depender exclusivamente de repasses manuais entre vendas e produção.
É importante destacar que os pedidos não são necessariamente o único fator utilizado no planejamento. Previsões de demanda, estoque de segurança, produtos já disponíveis e capacidade produtiva também podem influenciar as decisões da indústria.
Redução de lançamentos duplicados
Um dos problemas dos processos separados é a necessidade de registrar a mesma informação diversas vezes.
O setor de vendas pode registrar um pedido em determinado controle e depois comunicar manualmente a produção. A produção cria outra planilha, enquanto o estoque atualiza um terceiro arquivo e compras mantém uma relação independente com aquilo que precisa ser adquirido.
Além de consumir tempo, esse processo aumenta a possibilidade de divergências.
Com um ERP Industrial, as movimentações podem permanecer relacionadas dentro de uma mesma estrutura.
Uma ordem pode utilizar informações dos produtos cadastrados, verificar materiais relacionados à sua composição, gerar movimentações de consumo e posteriormente registrar a quantidade fabricada.
Isso reduz a necessidade de reconstruir informações em cada etapa.
Melhor circulação das informações entre os setores
Integrar não significa apenas reunir dados dentro de um mesmo programa. É necessário criar continuidade entre os processos.
Produção precisa conhecer a disponibilidade de materiais. Estoque precisa saber quais itens serão consumidos. Compras deve conhecer necessidades futuras. Vendas pode fornecer informações sobre a demanda que deverá ser atendida.
Com um ERP Industrial, esses setores podem trabalhar utilizando dados relacionados, facilitando consultas e diminuindo a dependência de comunicações informais para descobrir o que está acontecendo na operação.
O resultado é um fluxo no qual cada movimentação pode fornecer informações úteis para a etapa seguinte, tornando o planejamento de materiais, produção e abastecimento mais organizado.
Quais são os benefícios de utilizar um ERP Industrial?
A adoção de um ERP Industrial pode trazer benefícios importantes para empresas que precisam controlar produção, estoque, compras, custos, vendas e demais processos de maneira integrada. A principal vantagem está na centralização das informações, permitindo que diferentes setores trabalhem com dados relacionados e reduzindo a dependência de controles paralelos.
Em uma indústria, uma decisão tomada em determinado setor pode afetar várias outras áreas. Uma alteração na programação da produção, por exemplo, pode modificar a necessidade de materiais, influenciar compras, alterar a previsão de estoque e impactar custos. Quando essas informações estão integradas, torna-se mais fácil acompanhar os efeitos de cada movimentação.
Os benefícios dependem dos recursos utilizados, da implantação realizada e da qualidade das informações registradas. Entretanto, alguns ganhos são especialmente relevantes para a gestão industrial.
Maior controle da produção
O acompanhamento das atividades produtivas é uma das principais aplicações de um ERP Industrial.
Por meio das ordens de produção, a empresa pode organizar o que precisa ser fabricado, quais quantidades estão previstas e qual é a situação das atividades em andamento.
Dependendo da estrutura utilizada, é possível acompanhar informações como:
-
ordens programadas;
-
ordens em produção;
-
ordens finalizadas;
-
quantidade planejada;
-
quantidade efetivamente produzida;
-
materiais utilizados;
-
perdas registradas;
-
prazos previstos.
Essa organização facilita a identificação de produções que precisam de atenção e permite comparar o planejamento com aquilo que realmente aconteceu.
Se determinada ordem previa a fabricação de 1.000 unidades e apenas 900 foram concluídas, por exemplo, a diferença pode ser identificada e analisada.
Redução de falhas de informação
Quando uma indústria utiliza diversas planilhas ou sistemas que não se comunicam, a mesma informação pode ser registrada várias vezes.
Isso aumenta a possibilidade de ocorrerem diferenças entre os dados utilizados pelos departamentos.
O estoque pode possuir uma quantidade registrada, enquanto a produção trabalha com outra informação e compras utiliza um terceiro controle.
Com um ERP Industrial, os setores podem consultar uma base integrada de dados, diminuindo a necessidade de repetir lançamentos e transferir informações manualmente.
Essa centralização também reduz situações em que decisões são tomadas com base em arquivos antigos ou controles que ainda não receberam as últimas movimentações.
Melhor controle do estoque
A disponibilidade dos materiais influencia diretamente a continuidade da produção.
Por isso, um dos benefícios do ERP Industrial está na possibilidade de acompanhar de maneira organizada diferentes tipos de estoque, como matérias-primas, componentes, produtos intermediários e produtos acabados.
O sistema pode registrar movimentações de entrada e saída, reservas e consumos relacionados à produção.
Quando uma matéria-prima é utilizada em determinada ordem, esse consumo pode ser considerado no controle do saldo. Da mesma forma, quando a produção é concluída, os produtos acabados podem ser incorporados ao estoque.
Com informações mais organizadas, a empresa consegue avaliar com maior facilidade:
-
o que possui disponível;
-
o que está reservado;
-
quais materiais apresentam baixo estoque;
-
quais produtos possuem maior movimentação;
-
onde existem possíveis divergências.
Planejamento de compras
Estoque e produção também fornecem dados importantes para o setor de compras.
Comprar sem considerar a demanda pode resultar tanto em falta quanto em excesso de materiais.
Um ERP Industrial pode ajudar a relacionar necessidades produtivas, saldos disponíveis e níveis mínimos de estoque para orientar a identificação dos itens que precisam ser adquiridos.
Imagine que uma produção futura exija 2.000 unidades de determinado componente e o estoque possua somente 1.300 unidades disponíveis. Existe uma necessidade que precisa ser analisada antes do início da fabricação.
Essa antecipação facilita a organização das compras e permite considerar também o prazo de entrega dos fornecedores.
Assim, a empresa reduz a dependência de compras emergenciais e consegue planejar o abastecimento de maneira mais alinhada à produção.
Redução de desperdícios
Perdas podem acontecer durante diferentes etapas do processo produtivo. Materiais podem ser consumidos acima do previsto, produtos podem ser rejeitados e determinadas operações podem gerar refugos.
Quando essas ocorrências não são registradas, torna-se difícil identificar onde estão os principais desperdícios.
O ERP Industrial pode contribuir para organizar os registros relacionados ao consumo e às perdas.
Uma comparação simples pode mostrar:
Consumo previsto x consumo realizado
Quantidade planejada x quantidade produzida
Quantidade produzida x quantidade rejeitada
Se determinada fabricação deveria utilizar 500 quilos de matéria-prima, mas consumiu 570 quilos, existe uma diferença de 70 quilos que merece análise.
O registro frequente desses desvios permite identificar padrões e processos que precisam ser avaliados.
Maior previsibilidade da operação
Planejar uma indústria exige observar não apenas aquilo que está acontecendo no momento, mas também as necessidades futuras.
Um ERP Industrial permite reunir informações atuais e históricas que ajudam a criar uma visão mais ampla sobre a operação.
Dados de vendas podem indicar demandas recorrentes. O histórico de consumo pode ajudar a estimar necessidades de materiais. As ordens anteriores podem mostrar tempos e quantidades efetivamente realizadas.
Com essas informações, a empresa consegue estruturar melhor o planejamento das próximas atividades.
Isso não significa eliminar completamente imprevistos, mas reduzir decisões tomadas somente quando um problema já ocorreu.
Informações para tomada de decisão
Outro benefício relevante está na transformação dos registros operacionais em informações que podem apoiar a gestão.
Relatórios e indicadores permitem acompanhar diferentes aspectos da indústria e identificar mudanças no desempenho.
Entre as análises que podem ser realizadas estão:
-
produção prevista x realizada;
-
evolução dos custos;
-
consumo de materiais;
-
níveis de estoque;
-
perdas e refugos;
-
ordens atrasadas;
-
necessidade de compras;
-
movimentação de produtos.
Com um ERP Industrial, gestores podem utilizar essas informações para investigar problemas, comparar períodos e acompanhar os resultados das mudanças realizadas nos processos.
Uma indústria que identifica aumento contínuo no consumo de determinada matéria-prima, por exemplo, pode investigar se ocorreu alteração no processo, desperdício, problema de cadastro ou mudança no produto.
| Benefício | Impacto na indústria |
|---|---|
| Integração | Reduz informações isoladas entre os setores |
| Controle de produção | Facilita o acompanhamento das ordens e quantidades |
| Gestão de estoque | Melhora a visualização da disponibilidade de materiais |
| Planejamento de compras | Ajuda a evitar aquisições sem necessidade ou em atraso |
| Controle de custos | Aumenta a visibilidade sobre os gastos da operação |
| Indicadores | Apoia análises e decisões gerenciais |
A combinação desses benefícios permite que o ERP Industrial seja utilizado como uma ferramenta de organização e acompanhamento, conectando informações que anteriormente poderiam estar distribuídas entre diferentes departamentos, documentos e planilhas.
Como um ERP Industrial ajuda no controle da produção e dos custos?
Controlar a produção não significa apenas registrar quanto foi fabricado. Para compreender o desempenho da indústria, é necessário acompanhar o que estava planejado, quais materiais deveriam ser utilizados, quanto tempo a operação deveria levar e quais custos estavam previstos. Depois, essas informações precisam ser comparadas com aquilo que realmente aconteceu durante a execução.
Um ERP Industrial pode auxiliar nesse processo ao reunir dados das ordens de produção, estoque, consumo de materiais, apontamentos e custos. Dessa forma, a indústria consegue acompanhar cada fabricação de maneira mais estruturada e identificar diferenças entre planejamento e execução.
Essa organização é importante porque pequenas variações de consumo, tempo ou quantidade produzida podem representar impactos significativos quando se repetem em diversas ordens.
Ordens de produção
A ordem de produção é um dos principais registros utilizados para organizar aquilo que deve ser fabricado.
Ela pode reunir informações como:
-
produto que será produzido;
-
quantidade planejada;
-
data prevista;
-
materiais necessários;
-
etapas produtivas;
-
situação da ordem;
-
quantidade efetivamente produzida.
Em um ERP Industrial, as ordens ajudam a transformar o planejamento em atividades que podem ser acompanhadas.
Imagine que a empresa precise fabricar 2.000 unidades de determinado produto. Em vez de apenas comunicar informalmente essa necessidade ao setor produtivo, é possível registrar uma ordem contendo as principais informações para aquela fabricação.
A partir desse registro, a empresa pode acompanhar se a produção ainda está programada, se já foi iniciada, quanto foi realizado e se existem pendências.
As ordens também facilitam a organização quando existem diversas produções acontecendo simultaneamente.
Sem um controle estruturado, pode ser difícil responder rapidamente:
-
quais produtos estão em produção;
-
quantas unidades precisam ser fabricadas;
-
quanto já foi produzido;
-
quais ordens estão atrasadas;
-
quais materiais foram destinados para cada produção.
Ao concentrar esses dados, o ERP Industrial proporciona uma base para acompanhar a execução e posteriormente analisar os resultados.
Apontamento de produção
Enquanto a ordem informa principalmente aquilo que está planejado, o apontamento registra aquilo que ocorreu durante ou após a execução das atividades produtivas.
Os apontamentos permitem construir um histórico mais próximo da realidade da operação.
Entre as informações que podem ser registradas estão:
-
quantidade produzida;
-
quantidade rejeitada;
-
materiais consumidos;
-
perdas;
-
início da produção;
-
término da produção;
-
tempo utilizado.
Suponha que uma ordem determine a fabricação de 1.000 unidades. Ao término da operação, foram produzidas 970 unidades aprovadas e 30 unidades foram rejeitadas.
Registrar somente que a ordem foi concluída esconderia uma informação importante sobre o desempenho da produção.
Com o apontamento, o ERP Industrial pode manter registradas as quantidades realizadas e as ocorrências da operação, criando informações que posteriormente poderão ser utilizadas para análise.
O mesmo raciocínio vale para materiais.
Se a estrutura previa um consumo de 500 quilos de matéria-prima, mas a fabricação utilizou 540 quilos, registrar o consumo real permite identificar essa diferença.
Sem apontamentos consistentes, o sistema pode possuir um planejamento detalhado, mas pouca informação sobre aquilo que efetivamente aconteceu.
Quantidade planejada x quantidade produzida
Uma das análises mais simples é comparar quanto deveria ser fabricado com quanto realmente foi produzido.
Quantidade planejada x quantidade produzida
Imagine uma ordem para 5.000 unidades com resultado final de 4.700 unidades aprovadas.
Nesse cenário, existe uma diferença de 300 unidades.
A diferença, isoladamente, não explica o problema. Entretanto, ela sinaliza que a produção precisa ser analisada.
Podem existir causas relacionadas a perdas, refugos, disponibilidade de materiais, ajustes no planejamento ou outras ocorrências produtivas.
O ERP Industrial facilita a organização dessas informações para que os responsáveis consigam investigar os motivos das diferenças.
Consumo previsto x consumo realizado
Outra comparação relevante envolve as matérias-primas e os componentes utilizados.
Consumo previsto x consumo realizado
A ficha técnica pode indicar que determinada produção deveria consumir 800 quilos de material. Se os apontamentos mostrarem consumo de 880 quilos, ocorreu uma diferença de 80 quilos.
Essa variação pode estar associada a:
-
desperdícios;
-
perdas de processo;
-
refugos;
-
alterações na produção;
-
quantidade produzida diferente da planejada;
-
dados incorretos na estrutura do produto.
Com um ERP Industrial, essas diferenças podem ser registradas e acompanhadas com maior organização.
Quando o mesmo desvio aparece repetidamente, a empresa possui um sinal de que determinado processo ou cadastro merece atenção.
Tempo previsto x tempo realizado
O tempo necessário para produzir também influencia a análise da operação.
Tempo previsto x tempo realizado
Se determinada etapa estava prevista para durar quatro horas, mas precisou de seis horas, existe uma diferença que pode afetar a programação das ordens seguintes.
O acompanhamento do tempo pode ajudar a identificar:
-
etapas mais demoradas;
-
dificuldades recorrentes;
-
previsões produtivas pouco realistas;
-
possíveis gargalos;
-
diferença entre capacidade planejada e execução.
Os registros históricos presentes no ERP Industrial também podem ajudar a empresa a melhorar futuras estimativas.
Se uma operação prevista constantemente para três horas leva aproximadamente cinco horas, por exemplo, o planejamento utilizado precisa ser revisado.
Custo previsto x custo realizado
As diferenças entre planejamento e execução também podem aparecer nos custos.
Custo previsto x custo realizado
O custo previsto representa uma estimativa dos recursos necessários para fabricar determinado produto. Já o realizado busca refletir aquilo que efetivamente foi consumido durante a produção.
Suponha que uma ordem tenha custo previsto de R$ 15.000. Depois dos apontamentos e consumos reais, o valor apurado chega a R$ 16.200.
Existe uma diferença de R$ 1.200 que pode ser investigada.
O ERP Industrial pode reunir informações relacionadas à produção e aos materiais para facilitar esse acompanhamento.
Quando essas diferenças são analisadas regularmente, a empresa consegue identificar produtos, ordens ou etapas que apresentam maior variação de custo.
Como é formado o custo de produção?
O custo de produção pode envolver diferentes elementos, dependendo da atividade industrial e do método de cálculo utilizado pela empresa.
Entre os componentes que podem ser considerados estão:
-
matérias-primas;
-
componentes;
-
mão de obra, quando aplicável;
-
custos indiretos;
-
perdas;
-
refugos;
-
outros recursos utilizados durante a fabricação.
As matérias-primas possuem participação importante porque fazem parte diretamente da composição de muitos produtos. Caso seu consumo seja superior ao previsto, o custo final também pode aumentar.
Os custos indiretos representam despesas relacionadas à operação que precisam ser consideradas conforme os critérios adotados pela empresa.
Perdas e refugos também merecem atenção. Uma indústria pode consumir materiais para produzir determinada quantidade, mas parte dos produtos pode não atender aos requisitos definidos. Isso significa que recursos foram utilizados sem gerar a quantidade esperada de produtos aproveitáveis.
Como essas informações ajudam a avaliar a rentabilidade?
Conhecer os componentes do custo permite avaliar com maior precisão quanto a empresa utiliza de recursos para fabricar seus produtos.
Se determinado item apresenta aumento frequente no consumo de materiais ou exige mais tempo do que o previsto, sua margem pode ser impactada.
Um ERP Industrial ajuda a centralizar informações que permitem comparar produção, consumo e custos, tornando mais fácil identificar onde ocorreram os principais desvios.
Essa análise pode responder perguntas importantes, como:
-
quais produtos possuem maiores custos;
-
quais ordens apresentaram desvios;
-
quais materiais estão sendo consumidos acima do esperado;
-
onde existem perdas recorrentes;
-
quais etapas utilizam mais tempo que o planejado;
-
quanto o custo realizado se distancia do previsto.
Assim, o controle da produção deixa de considerar apenas quantidades fabricadas e passa a observar também como os recursos foram utilizados durante cada ordem.
Quais indicadores podem ser acompanhados com um ERP Industrial?
Um ERP Industrial não deve ser utilizado somente para registrar pedidos, movimentações de estoque, ordens de produção e compras. Quando as informações são registradas de maneira organizada, elas também podem ser transformadas em indicadores capazes de mostrar como a operação está se comportando.
Os indicadores ajudam gestores a comparar aquilo que foi planejado com o que realmente aconteceu, identificar desperdícios, acompanhar custos, observar atrasos e entender como os recursos estão sendo utilizados. Dessa maneira, os dados gerados diariamente deixam de servir apenas como histórico e passam a apoiar análises e decisões.
A escolha dos indicadores depende das características de cada indústria. Entretanto, algumas informações são especialmente úteis para acompanhar produção, materiais, estoque, custos e cumprimento do planejamento.
Produção planejada x realizada
A comparação entre produção planejada e realizada permite verificar se a indústria está conseguindo cumprir aquilo que foi programado.
Imagine que uma ordem determine a fabricação de 2.000 unidades de determinado produto. Ao finalizar o período, foram produzidas 1.850 unidades.
A comparação seria:
Produção planejada: 2.000 unidades
Produção realizada: 1.850 unidades
Diferença: 150 unidades
Um ERP Industrial pode reunir as quantidades previstas nas ordens com os apontamentos efetuados durante a execução, facilitando a identificação dessas diferenças.
Quando a produção realizada permanece frequentemente abaixo do planejamento, a empresa pode investigar possíveis causas, como falta de materiais, tempos produtivos maiores que o previsto, perdas, problemas de programação ou gargalos em determinadas etapas.
O acompanhamento recorrente também ajuda a avaliar se as metas estabelecidas são compatíveis com a capacidade real da operação.
Índice de perdas
As perdas são importantes para avaliar quanto dos recursos utilizados não foi convertido no resultado esperado da produção.
Uma fórmula simples para acompanhar esse indicador é:
Índice de perdas = quantidade perdida ÷ quantidade processada × 100
Considere uma produção na qual foram processadas 10.000 unidades e 300 unidades foram registradas como perda.
O cálculo seria:
300 ÷ 10.000 × 100 = 3%
Nesse exemplo, o índice de perdas foi de 3%.
Com um ERP Industrial, registros de perdas, refugos e quantidades processadas podem ser organizados para facilitar o acompanhamento ao longo do tempo.
Mais importante do que analisar apenas um valor isolado é observar sua evolução. Se determinada linha produtiva apresentava 2% de perdas e passou para 5%, por exemplo, existe uma mudança que merece investigação.
A análise também pode ser realizada por produto, período, ordem ou etapa, dependendo dos dados disponíveis.
Consumo previsto x realizado
A quantidade de matérias-primas prevista para uma produção nem sempre corresponde exatamente ao consumo realizado.
Por isso, comparar essas duas informações ajuda a identificar desvios.
Imagine que a estrutura de um produto indique consumo previsto de 500 quilos de determinada matéria-prima para uma ordem. Depois da produção, os registros mostram consumo de 540 quilos.
Nesse caso:
Consumo previsto: 500 kg
Consumo realizado: 540 kg
Diferença: 40 kg
O ERP Industrial pode relacionar informações da estrutura dos produtos aos apontamentos e movimentações realizadas durante a fabricação.
Uma diferença pode acontecer por vários motivos, como perdas, refugos, alterações na produção, problemas de processo ou parâmetros incorretos na ficha técnica.
Quando o consumo real permanece constantemente acima do previsto, a indústria pode investigar a origem dessa diferença e avaliar possíveis melhorias.
Giro de estoque
O giro de estoque ajuda a compreender a movimentação dos materiais e produtos durante determinado período.
Na indústria, esse acompanhamento pode ser realizado para matérias-primas, componentes e produtos acabados.
Um item com pouca movimentação pode permanecer armazenado por longos períodos, ocupando espaço e mantendo recursos financeiros imobilizados. Em contrapartida, determinados materiais podem apresentar alta movimentação e exigir maior atenção para evitar faltas.
Com um ERP Industrial, a empresa pode utilizar os históricos de entradas, saídas, consumos e vendas para analisar como os estoques estão se comportando.
Esse indicador pode ajudar na identificação de:
-
materiais com pouca movimentação;
-
produtos com maior saída;
-
itens que exigem reposições frequentes;
-
excesso de determinadas mercadorias;
-
materiais importantes para produções recorrentes.
O giro não deve ser analisado isoladamente. Prazo de fornecimento, estoque mínimo, importância do material e demanda produtiva também precisam ser considerados.
Custo de produção
O acompanhamento dos custos permite entender quanto a indústria utiliza de recursos para fabricar seus produtos.
Um ERP Industrial pode centralizar informações relacionadas a materiais consumidos, perdas e outros componentes considerados na composição dos custos.
Uma comparação importante é:
Custo previsto x custo realizado
Se uma ordem possuía custo estimado de R$ 20.000 e, após a produção, apresentou custo de R$ 22.500, existe um desvio de R$ 2.500 que deve ser analisado.
Ao acompanhar a evolução dos custos, a empresa consegue identificar produtos ou períodos nos quais ocorreram aumentos significativos.
Essa análise também pode revelar se o aumento está associado ao consumo maior de determinadas matérias-primas, perdas, mudanças nos processos ou outros fatores registrados na operação.
Tempo de produção
O tempo utilizado durante a fabricação é outro indicador relevante para avaliar a eficiência operacional.
A comparação pode ser feita entre:
Tempo previsto x tempo realizado
Imagine que determinada operação tenha sido planejada para durar seis horas, mas tenha sido concluída em oito horas.
Essa diferença pode afetar a programação das próximas atividades e, caso seja recorrente, indicar que os parâmetros utilizados no planejamento precisam ser revisados.
O ERP Industrial pode reunir registros de início, término e duração das atividades, quando esses apontamentos fizerem parte da rotina da empresa.
Ao analisar os históricos, gestores podem identificar etapas que frequentemente levam mais tempo do que o previsto e verificar onde existem possibilidades de ajuste.
Ordens em andamento e atrasadas
Além dos indicadores numéricos, acompanhar a situação das ordens de produção é fundamental para conhecer o andamento da fábrica.
As ordens podem apresentar diferentes situações, como:
-
programadas;
-
liberadas;
-
em andamento;
-
paralisadas;
-
atrasadas;
-
finalizadas.
Com um ERP Industrial, visualizar essas informações de forma organizada ajuda a identificar rapidamente quais atividades precisam de atenção.
Uma quantidade crescente de ordens atrasadas, por exemplo, pode indicar dificuldade no planejamento, indisponibilidade de materiais, sobrecarga de determinada etapa ou outros gargalos.
Também é possível observar há quanto tempo uma ordem está em andamento e comparar seu prazo previsto com a execução real.
Dessa maneira, os indicadores transformam registros operacionais em informações mais úteis para a gestão. Ao acompanhar produção, perdas, consumo, estoque, custos, tempos e situação das ordens, a indústria consegue identificar desvios com maior rapidez e utilizar dados concretos para orientar o planejamento das próximas atividades.
Como escolher o melhor ERP Industrial para a empresa?
Escolher um ERP Industrial exige uma análise que vai além do preço ou da quantidade de funcionalidades disponíveis. O sistema precisa acompanhar a rotina da indústria, organizar informações importantes e criar integração entre produção, estoque, compras, vendas, faturamento e financeiro.
Cada indústria possui características próprias. Algumas trabalham com produção sob encomenda, enquanto outras fabricam para manter estoque. Também podem existir diferenças na quantidade de matérias-primas utilizadas, nas etapas de fabricação, no volume de ordens e na necessidade de acompanhar custos e apontamentos.
Por isso, a escolha deve começar pela compreensão dos processos internos. Como referência, o ServiçosPro apresenta uma modalidade de PCP em nuvem voltada para indústrias e operações com chão de fábrica, incluindo planejamento e controle da produção, apontamentos, estrutura de produtos e custos.
Mapeie os processos atuais da indústria
Antes de comparar sistemas, é importante entender como cada área funciona atualmente.
O primeiro passo é mapear processos como:
-
vendas;
-
PCP;
-
produção;
-
estoque;
-
compras;
-
faturamento;
-
financeiro.
Esse levantamento ajuda a identificar quais atividades ainda dependem de planilhas, quais informações precisam ser digitadas diversas vezes e onde existem dificuldades de comunicação entre os setores.
Por exemplo, se a produção precisa consultar manualmente o estoque antes de liberar cada ordem, existe uma oportunidade de integração. Da mesma maneira, se compras somente descobre a necessidade de determinado componente quando ele está próximo de acabar, pode ser necessário melhorar a conexão entre planejamento, estoque e abastecimento.
Ao analisar um ERP Industrial, a empresa deve verificar se a solução consegue acompanhar os processos que realmente fazem parte de sua operação, em vez de escolher apenas pela quantidade de recursos apresentados.
Verifique as funcionalidades industriais disponíveis
Depois de mapear a operação, é possível criar um checklist das funcionalidades necessárias.
Entre os recursos que podem ser avaliados estão:
-
ordens de produção;
-
ficha técnica;
-
PCP;
-
controle de materiais;
-
apontamento de produção;
-
registro de perdas e refugos;
-
controle de estoque;
-
compras;
-
custos;
-
indicadores;
-
relatórios;
-
integração entre setores.
As ordens de produção são importantes para organizar aquilo que deve ser fabricado. A ficha técnica ajuda a definir matérias-primas, componentes e quantidades utilizadas em cada produto.
O PCP permite estruturar planejamento, programação e acompanhamento da fabricação. Já os apontamentos registram aquilo que efetivamente aconteceu durante a execução, como quantidade produzida, consumo e tempo utilizado.
Um ERP Industrial também deve permitir que essas informações sejam relacionadas. De pouco adianta registrar uma produção se o consumo dos materiais não estiver conectado ao estoque ou se os dados não puderem ser utilizados posteriormente para acompanhar custos.
No caso da referência utilizada, a modalidade Nuvem PCP do ServiçosPro destaca justamente recursos de planejamento e controle da produção, apontamento de chão de fábrica e estrutura de produtos e custos.
Avalie a integração entre os setores
Ter muitas funcionalidades não significa necessariamente possuir uma gestão integrada.
Uma solução pode oferecer controle de estoque, compras e produção, mas ainda exigir que o usuário registre manualmente informações semelhantes em cada área.
Por isso, ao escolher um ERP Industrial, é importante observar como os módulos se relacionam.
Um exemplo de fluxo integrado é:
Pedido de venda → necessidade de produção → ordem de produção → análise dos materiais → necessidade de compras → consumo → produto acabado → faturamento.
Nesse cenário, os dados gerados em uma etapa servem como referência para a próxima.
A integração reduz retrabalho e facilita a circulação das informações. Produção consegue conhecer a disponibilidade de materiais, compras pode visualizar necessidades futuras e o estoque pode ser atualizado conforme as movimentações realizadas.
A proposta de sistemas integrados também aparece no ServiçosPro, que apresenta centralização de processos e módulos relacionados a estoque, compras, financeiro e integrações, além da alternativa PCP para operações produtivas.
Considere a facilidade de utilização
O sistema será utilizado diariamente por pessoas de diferentes áreas. Por isso, a facilidade de utilização também precisa fazer parte da escolha.
Uma ferramenta muito complexa pode aumentar o tempo necessário para treinamento, gerar resistência dos usuários e dificultar a manutenção de registros atualizados.
O ERP Industrial deve permitir que as principais tarefas sejam realizadas de maneira compatível com a rotina da empresa.
Durante uma demonstração, vale observar aspectos como facilidade para localizar ordens, consultar estoque, registrar apontamentos, acompanhar compras e acessar relatórios.
Também é importante verificar como o sistema é acessado. Soluções em nuvem, por exemplo, podem permitir utilização diretamente pelo navegador quando essa modalidade atende às necessidades da operação. O ServiçosPro informa que sua modalidade de PCP funciona em nuvem e pode ser utilizada com navegador atualizado e acesso à internet.
Analise se o sistema consegue acompanhar o crescimento
A escolha não deve considerar somente a realidade atual da indústria.
Uma empresa pode aumentar o número de produtos, matérias-primas, pedidos, fornecedores, usuários e ordens de produção ao longo do tempo.
Por isso, é importante avaliar se o ERP Industrial possui estrutura para acompanhar mudanças na operação.
Entre os pontos que podem ser analisados estão:
-
crescimento do cadastro de produtos;
-
maior quantidade de pedidos;
-
aumento das movimentações de estoque;
-
ampliação do volume de produção;
-
aumento de usuários;
-
necessidade de novos controles;
-
utilização de indicadores e relatórios mais detalhados.
Essa análise evita que a indústria precise substituir rapidamente uma solução porque ela deixou de acompanhar a complexidade da operação.
Evite escolher apenas pelo preço
O preço é importante, mas não deve ser o único critério.
Uma solução inicialmente mais barata pode apresentar limitações que obrigam a empresa a continuar utilizando planilhas, realizar lançamentos duplicados ou manter processos desconectados.
Na comparação entre alternativas de ERP Industrial, é recomendável observar principalmente a aderência à rotina da indústria.
É importante comparar:
-
funcionalidades disponíveis;
-
integração entre áreas;
-
recursos voltados à produção;
-
facilidade de utilização;
-
capacidade de acompanhar o crescimento;
-
relatórios e indicadores;
-
modelo de acesso;
-
possibilidade de adequação aos processos.
Também é recomendável solicitar uma demonstração utilizando situações próximas da realidade da empresa. Em vez de observar apenas telas e listas de funcionalidades, pode-se testar um fluxo completo, como criar uma necessidade produtiva, consultar materiais, acompanhar uma ordem e verificar os impactos no estoque.
O ServiçosPro disponibiliza a possibilidade de demonstração e apresenta sua modalidade Nuvem PCP como direcionada a indústrias e operações com chão de fábrica, o que pode servir como referência durante a comparação de soluções para produção.
Conclusão: vale a pena utilizar um ERP Industrial?
Controlar uma indústria envolve diversas etapas que estão diretamente conectadas. Vendas, planejamento, produção, estoque, compras, custos, faturamento e financeiro fazem parte de um fluxo no qual uma decisão realizada em determinado setor pode gerar impactos em várias outras áreas da empresa.
Por esse motivo, a produção não deve ser analisada de forma isolada. Para decidir o que produzir, por exemplo, a empresa precisa conhecer a demanda existente, verificar a disponibilidade dos produtos acabados, analisar a quantidade de matérias-primas em estoque e identificar possíveis necessidades de compra. Durante a fabricação, também é necessário registrar consumos, quantidades produzidas, perdas e outras informações que podem influenciar estoques e custos.
Nesse cenário, utilizar um ERP Industrial pode ser uma alternativa para centralizar os dados da operação e estabelecer uma conexão mais organizada entre os processos.
Integração ajuda a criar continuidade entre os processos
Uma das principais vantagens de trabalhar com informações integradas é evitar que cada departamento funcione como uma estrutura independente.
Quando vendas registra um pedido, essa informação pode servir de referência para avaliar uma necessidade produtiva. A produção, por sua vez, precisa conhecer os materiais necessários e consultar aquilo que está disponível no estoque. Caso existam quantidades insuficientes, compras pode analisar a necessidade de reposição.
Depois da execução da ordem, os materiais consumidos precisam ser registrados, enquanto os produtos fabricados podem entrar no estoque de produtos acabados.
Um ERP Industrial permite organizar essas relações dentro de um fluxo mais estruturado, diminuindo a necessidade de transferir manualmente as mesmas informações entre diferentes controles.
Maior visibilidade sobre as ordens de produção
Saber apenas que determinada produção foi iniciada não é suficiente para acompanhar adequadamente a operação.
A indústria também precisa conhecer informações como:
-
quantidade planejada;
-
quantidade efetivamente produzida;
-
ordens programadas;
-
ordens em andamento;
-
ordens atrasadas;
-
materiais necessários;
-
materiais consumidos;
-
perdas registradas;
-
prazos previstos e realizados.
Com um ERP Industrial, esses dados podem ser organizados de maneira que gestores e responsáveis pela produção tenham uma visão mais clara sobre aquilo que está acontecendo.
Quando uma ordem apresenta atraso ou produção inferior ao previsto, a informação pode servir como ponto de partida para investigar os motivos e definir possíveis ajustes.
Organização dos materiais reduz incertezas na produção
A disponibilidade de matérias-primas e componentes é outro fator essencial.
Uma programação produtiva pode estar corretamente elaborada, mas ainda assim sofrer atrasos se os materiais necessários não estiverem disponíveis no momento da execução.
Por isso, estoque, compras e produção precisam compartilhar informações.
O ERP Industrial pode ajudar a relacionar a estrutura dos produtos com as quantidades disponíveis, permitindo identificar materiais que precisam ser reservados ou adquiridos.
Esse controle também contribui para evitar o problema contrário: compras em excesso sem relação com a demanda produtiva.
Assim, a empresa passa a utilizar informações de estoque e produção como referências para planejar melhor o abastecimento.
Dados operacionais podem apoiar decisões
Outro ponto importante é que o sistema não deve servir somente como local para realizar cadastros e lançamentos.
As informações registradas diariamente podem ser utilizadas para acompanhar indicadores e entender o comportamento da operação.
Produção planejada x realizada, consumo previsto x realizado, perdas, custos, tempos produtivos e situação das ordens são exemplos de informações que podem apoiar análises.
Com um ERP Industrial, esses registros podem ser centralizados e utilizados para identificar desvios, comparar períodos e encontrar processos que exigem atenção.
Se determinada matéria-prima apresenta consumo constantemente superior ao previsto, por exemplo, a empresa pode investigar se existem perdas, problemas produtivos ou necessidade de revisar a estrutura cadastrada.
A escolha precisa considerar a realidade da indústria
Vale a pena utilizar um ERP Industrial quando a solução atende às necessidades reais da empresa e contribui para organizar processos que atualmente apresentam dificuldades de controle ou integração.
Por isso, a escolha não deve ser baseada somente na quantidade de funcionalidades oferecidas.
Uma solução pode possuir diversos recursos e ainda assim não se adaptar ao fluxo utilizado pela empresa. Antes da implantação, é importante mapear vendas, PCP, produção, estoque, compras, faturamento e financeiro para identificar quais informações precisam estar conectadas.
Também é necessário considerar aspectos como facilidade de utilização, capacidade de acompanhar o crescimento da operação, recursos produtivos disponíveis e possibilidade de obter informações para acompanhamento gerencial.
Mais importante do que possuir uma longa lista de funcionalidades é escolher um ERP Industrial capaz de acompanhar os processos utilizados diariamente, conectar os setores envolvidos e transformar as movimentações realizadas ao longo da operação em informações úteis para o planejamento, controle e tomada de decisão.
Transforme a gestão da sua indústria com mais integração
Centralize produção, estoque, compras, vendas e financeiro em um ERP Industrial e tenha mais controle sobre ordens de produção, materiais, custos e informações importantes para a tomada de decisão.
Veja também nosso artigo sobre Vantagens, Funcionalidades e Custos para Modernizar Sua Gestão ou acesse nosso blog e fique por dentro de como otimizar o seu negócio
