Estrutura de Produto: Como Evitar a Falta de Materiais Durante a Produção?

A falta de matéria-prima durante a fabricação pode interromper máquinas, atrasar pedidos e aumentar os custos de uma indústria. Muitas vezes, o problema não está apenas na quantidade de materiais armazenados, mas na dificuldade de identificar exatamente o que será necessário para produzir cada item. Uma estrutura de produto bem organizada ajuda a evitar essas situações, pois reúne os componentes, as quantidades e as informações necessárias para planejar a fabricação. Quando esses dados são comparados com o estoque disponível e as ordens de produção, a empresa consegue identificar possíveis faltas antes de iniciar os trabalhos. Neste artigo, você entenderá como conferir os materiais, calcular as necessidades de produção e organizar o abastecimento para reduzir interrupções na rotina industrial.

Por Que Faltam Materiais Mesmo Quando a Empresa Possui Estoque?

Uma indústria pode possuir diversas matérias-primas armazenadas e, ainda assim, não ter todos os componentes necessários para finalizar um produto.

Isso acontece porque o volume total de materiais no estoque não representa, necessariamente, a quantidade disponível para cada ordem de produção.

Imagine uma metalúrgica que fabrica estruturas para mesas. O depósito possui tubos metálicos, parafusos, chapas e materiais de acabamento. Entretanto, ao iniciar a montagem de um novo lote, os responsáveis percebem que não existem parafusos suficientes para concluir todas as unidades.

Nesse caso, a empresa tinha materiais armazenados, mas não havia confirmado se cada componente estava disponível na quantidade necessária.

Esse tipo de situação pode estar relacionado a erros de cadastro, movimentações não registradas ou dificuldades de comunicação entre os setores.

Materiais que não foram incluídos na composição do produto

Um dos problemas mais comuns é esquecer de cadastrar componentes utilizados durante a fabricação.

Peças pequenas, materiais de fixação e determinados insumos podem passar despercebidos no momento de organizar a composição.

Por exemplo, uma empresa pode registrar corretamente as chapas metálicas necessárias para produzir uma estrutura, mas deixar de incluir os suportes utilizados na montagem.

Quando a ordem de produção é iniciada, o responsável descobre que o componente não foi considerado no planejamento.

O problema pode causar uma compra de última hora ou exigir uma alteração na programação.

Para evitar essa situação, é importante conferir a composição com base no processo real de fabricação.

Essa conferência deve considerar tanto os principais materiais quanto os componentes menores que fazem parte do produto final.

Também é necessário diferenciar os materiais diretamente incorporados ao produto dos insumos utilizados no processo, mas que não necessariamente fazem parte da sua composição.

Quantidades cadastradas diferentes do consumo real

Outro problema acontece quando a empresa registra uma quantidade de matéria-prima que não corresponde à necessidade real.

Considere uma fábrica que utiliza dois metros de determinado material para produzir uma peça.

Se o cadastro apresentar apenas 1,5 metro, o cálculo de necessidade ficará abaixo da quantidade efetivamente utilizada.

Em uma produção pequena, a diferença pode não ser percebida imediatamente. Entretanto, quando várias unidades são fabricadas, o erro se acumula.

As divergências também podem ocorrer devido a cortes, ajustes, perdas de material e alterações no processo.

Por isso, a quantidade cadastrada precisa ser comparada periodicamente com o consumo realizado.

Quando as diferenças são frequentes, é importante investigar a causa antes de simplesmente aumentar a previsão de materiais.

Estoque registrado diferente do estoque disponível

Nem sempre o saldo apresentado nos registros corresponde à quantidade que pode ser utilizada imediatamente.

Isso pode acontecer quando materiais são retirados sem movimentação, quando existem peças danificadas ou quando determinados componentes já estão reservados para outras ordens.

Imagine que o controle de estoque apresente cem unidades de uma peça.

Desse total, quarenta unidades estão comprometidas com uma produção já programada.

Portanto, mesmo que o saldo físico seja de cem unidades, apenas sessenta poderão ser consideradas disponíveis para novas ordens, desde que não existam outras restrições.

É por isso que o planejamento deve considerar a disponibilidade real dos materiais, e não apenas a quantidade total armazenada.

Como a Estrutura de Produto Ajuda a Identificar os Materiais Necessários?

A estrutura de produto é uma relação organizada dos materiais, peças e componentes utilizados para fabricar determinado item.

Também conhecida como lista de materiais ou BOM, sigla de Bill of Materials, ela permite identificar quais componentes fazem parte de um produto e em quais quantidades são necessários.

Essas informações servem de referência para calcular a necessidade de matéria-prima, organizar compras e preparar as ordens de produção.

Entretanto, é importante compreender que a lista de materiais não informa, sozinha, se determinado componente está disponível no estoque.

Para identificar possíveis faltas, a empresa precisa relacionar a composição cadastrada com a quantidade que pretende fabricar e os materiais que já possui.

Como os componentes são relacionados ao produto acabado?

Cada produto pode ser formado por diferentes matérias-primas e peças.

Uma indústria que fabrica mesas metálicas, por exemplo, pode utilizar:

• Tubos metálicos para formar a base.

• Um tampo de madeira ou outro material.

• Parafusos para fixação.

• Sapatas para os pés.

• Materiais de acabamento, conforme o processo.

Cada componente deve apresentar uma identificação clara e a quantidade necessária para fabricar uma unidade do produto.

Também é importante registrar corretamente as unidades de medida.

Um material pode ser controlado por unidade, metro, quilograma ou litro, dependendo de suas características.

Erros nessa informação podem comprometer o cálculo de necessidade.

Uma empresa que compra matéria-prima em quilogramas, mas registra seu consumo em gramas, por exemplo, precisa utilizar uma conversão correta para evitar diferenças.

Quanto mais consistentes forem essas informações, mais fácil será calcular os materiais necessários antes do início da fabricação.

Como calcular os materiais necessários para uma ordem de produção?

O cálculo inicial consiste em multiplicar a quantidade de cada componente pela quantidade de produtos que serão fabricados.

Considere uma metalúrgica que recebeu uma ordem para fabricar vinte mesas.

Cada mesa utiliza:

• Quatro pés metálicos.

• Um tampo.

• Oito parafusos.

• Quatro sapatas.

Para produzir vinte mesas, a necessidade prevista será de:

• 80 pés metálicos.

• 20 tampos.

• 160 parafusos.

• 80 sapatas.

Essas quantidades representam a necessidade inicial de componentes, sem considerar perdas adicionais, substituições ou materiais já disponíveis.

Depois de calcular a necessidade total, é preciso verificar o estoque.

Se a empresa possui apenas cinquenta pés metálicos disponíveis, existe uma necessidade adicional de trinta unidades.

O responsável poderá avaliar se essas peças precisam ser compradas ou fabricadas internamente.

O mesmo cálculo deve ser realizado para todos os componentes.

Essa conferência ajuda a identificar antecipadamente o que pode impedir a conclusão da ordem.

Por que o cálculo precisa considerar as características da fabricação?

Nem todos os materiais são consumidos exatamente na quantidade teórica.

Em determinadas operações, podem ocorrer perdas decorrentes de cortes, ajustes e características do processo produtivo.

Uma metalúrgica que trabalha com chapas, por exemplo, pode utilizar uma quantidade de matéria-prima superior à dimensão final das peças, dependendo do aproveitamento do material.

Já uma indústria que realiza misturas pode apresentar diferenças relacionadas às características dos ingredientes e ao processo.

Nesses casos, a previsão deve considerar parâmetros técnicos definidos pela própria empresa.

Não é adequado aplicar um percentual de perda igual para todos os materiais sem avaliar suas características.

O ideal é utilizar informações confiáveis sobre o processo e comparar regularmente o consumo previsto com o realizado.

Como Conferir a Disponibilidade de Materiais Antes de Iniciar a Produção?

Antes de liberar uma ordem de produção, é importante verificar se todos os componentes necessários estarão disponíveis no momento em que forem utilizados.

Essa análise reduz o risco de iniciar uma fabricação que precisará ser interrompida por falta de peças.

A conferência pode seguir uma sequência de etapas, começando pela revisão da composição do produto e terminando na confirmação dos materiais necessários.

Confira se a composição do produto está atualizada

O primeiro passo é verificar se a composição cadastrada corresponde ao produto que será fabricado.

Uma alteração de projeto pode modificar o tipo de material, a quantidade de componentes ou as características de determinada peça.

Se essas mudanças não forem registradas, o planejamento continuará utilizando informações antigas.

Imagine uma indústria que substituiu um suporte metálico por outro modelo.

Caso a lista de materiais permaneça desatualizada, o responsável poderá separar ou comprar a peça anterior.

Para evitar esse problema, a empresa deve confirmar a versão utilizada na fabricação.

Também é importante verificar se existem componentes que foram adicionados ou retirados do produto.

Essa revisão é especialmente relevante quando a indústria trabalha com diferentes modelos ou realiza alterações frequentes nos projetos.

Calcule a necessidade total de cada componente

Depois de conferir o cadastro, é necessário calcular a quantidade de materiais para a ordem planejada.

O cálculo deve considerar todos os componentes relacionados ao produto.

Se uma ordem prevê a fabricação de cinquenta unidades, as quantidades registradas para cada componente precisam ser multiplicadas por cinquenta.

Entretanto, quando existem conjuntos intermediários, o cálculo pode envolver diferentes níveis de composição.

Por exemplo, uma estrutura metálica pode ser formada por duas laterais, e cada lateral utilizar quatro parafusos específicos.

Nesse caso, cada produto precisará de oito parafusos para esses conjuntos.

A empresa deve considerar toda a composição para evitar que materiais utilizados em etapas intermediárias sejam esquecidos.

Verifique o estoque realmente disponível

Após calcular as necessidades, o próximo passo é consultar os materiais disponíveis.

Essa conferência deve considerar:

• Quantidades registradas no estoque.

• Materiais reservados para outras ordens.

• Componentes separados para fabricação.

• Itens danificados ou indisponíveis.

• Movimentações pendentes de registro.

O objetivo é identificar quanto de cada material pode ser destinado à nova produção.

Também é importante conferir se o componente armazenado corresponde às especificações exigidas.

Uma peça semelhante não deve ser considerada substituta automaticamente.

Dependendo do produto, diferenças de dimensão, composição ou resistência podem impedir sua utilização.

Identifique quais materiais estão faltando

Depois de comparar a necessidade total com o estoque disponível, a empresa consegue identificar os componentes que precisam ser providenciados.

Imagine que uma ordem necessite de duzentos parafusos, mas existam apenas cento e quarenta disponíveis.

Nesse caso, faltam sessenta unidades.

A informação deve ser considerada antes da liberação da fabricação.

Entretanto, a análise não deve se limitar à quantidade.

Também é necessário considerar a data em que o material será utilizado.

Um componente pode não estar disponível hoje, mas possuir uma entrega prevista antes da etapa em que será necessário.

Por outro lado, uma matéria-prima pode estar disponível em quantidade suficiente, mas já estar comprometida com uma ordem mais urgente.

Por isso, a conferência deve relacionar quantidade, disponibilidade e programação.

Consulte os pedidos de compra e os prazos de recebimento

Quando existem materiais faltantes, é importante verificar se já foram comprados.

O responsável precisa conferir a quantidade solicitada e a previsão de entrega.

Imagine que uma indústria precise de determinadas peças para iniciar a montagem na próxima semana.

Se o fornecedor informou que o pedido chegará somente depois dessa data, existe um risco de atraso que precisa ser considerado.

Nessa situação, a empresa poderá avaliar alternativas, como ajustar a programação ou verificar a possibilidade de antecipação da entrega.

Também é necessário considerar o tempo de recebimento e conferência dos materiais.

A chegada de um pedido não significa, necessariamente, que os componentes estejam imediatamente disponíveis para uso.

Dependendo do processo, será necessário realizar inspeções, conferências e movimentações internas.

Confirme os materiais antes de liberar a ordem

Com todas as informações reunidas, o responsável poderá avaliar se a fabricação pode começar conforme o planejamento.

Essa decisão deve considerar a disponibilidade dos componentes e a sequência das operações.

Uma ordem não precisa necessariamente ter todos os materiais separados desde o primeiro dia, desde que exista segurança de abastecimento para as etapas programadas.

Porém, iniciar a fabricação contando com entregas incertas pode aumentar o risco de interrupções.

Quando existem materiais críticos, o mais adequado é verificar sua disponibilidade ou confirmar um plano de abastecimento confiável.

Caso contrário, pode ser necessário ajustar a data de início ou a sequência de fabricação.

Acompanhe o consumo durante a produção

O controle de materiais não termina quando a ordem é liberada.

Durante a fabricação, é importante registrar as quantidades efetivamente utilizadas.

Essas informações permitem identificar se o consumo está seguindo o planejamento.

Imagine que uma ordem tenha previsto cinquenta metros de determinado material, mas a fabricação utilize cinquenta e cinco metros.

A diferença precisa ser analisada.

Ela pode estar relacionada a perdas, ajustes, erros de cadastro ou outras características da operação.

Ao comparar os valores, a empresa consegue identificar quais materiais precisam de atenção.

Esse acompanhamento também ajuda a manter o estoque atualizado e fornece informações para futuras ordens.

Como Identificar e Corrigir Problemas de Falta de Materiais na Produção?

As causas da falta de materiais podem variar conforme o tipo de indústria, o processo de fabricação e a organização dos registros.

A tabela abaixo apresenta situações que merecem atenção e as verificações que podem ajudar a corrigir cada problema.

Principais Problemas de Materiais na Produção e Como Corrigi-los

A tabela pode ser utilizada como referência durante a análise de problemas recorrentes.

Entretanto, é importante identificar a causa real de cada situação antes de definir uma medida corretiva.

Uma falta de material pode parecer consequência de uma compra atrasada, quando o problema começou com uma quantidade cadastrada incorretamente.

Da mesma forma, uma divergência de estoque pode estar relacionada a movimentações que não foram registradas.

Por isso, a análise deve considerar todo o caminho percorrido pelo componente, desde o planejamento até sua utilização.

Como Evitar Que Alterações na Estrutura de Produto Provoquem Falta de Materiais?

Mudanças na composição de um produto podem acontecer por diferentes motivos.

Uma empresa pode substituir uma peça, modificar dimensões, alterar um componente de fixação ou atualizar um projeto.

Essas alterações precisam ser refletidas no planejamento para evitar compras e separações incorretas.

Quando uma mudança não é registrada adequadamente, a empresa pode descobrir o problema somente durante a montagem.

Atualize os componentes quando houver mudanças no produto

Sempre que uma alteração afetar a composição, é importante revisar os materiais relacionados.

Isso inclui situações como:

• Substituição de componentes.

• Mudança na quantidade utilizada.

• Inclusão de novas peças.

• Exclusão de materiais que deixaram de ser necessários.

• Alterações nas unidades de medida.

• Modificações que afetem conjuntos intermediários.

Considere uma fábrica que produz equipamentos com suportes metálicos.

O projeto original utiliza quatro suportes por unidade, mas uma alteração técnica determina a utilização de seis.

Se a composição não for atualizada, a necessidade de materiais continuará sendo calculada com base na quantidade anterior.

Em uma ordem de vinte equipamentos, o planejamento indicaria oitenta suportes, quando seriam necessários cento e vinte.

A diferença seria de quarenta unidades.

Esse exemplo mostra como uma alteração aparentemente simples pode comprometer o abastecimento.

Confira as ordens que já estão em andamento

Quando um produto passa por uma mudança, também é importante verificar quais ordens de produção serão afetadas.

Uma indústria pode possuir ordens iniciadas com a versão anterior do projeto e outras programadas para utilizar a versão atualizada.

Aplicar a nova composição indiscriminadamente pode provocar divergências nos registros e na separação de componentes.

Por isso, o responsável deve identificar qual versão corresponde a cada fabricação.

Também é necessário avaliar os materiais já comprados, separados ou consumidos.

Dependendo do tipo de alteração, uma ordem poderá continuar utilizando a versão anterior, enquanto outra precisará ser atualizada.

Essa decisão deve respeitar os requisitos técnicos e as condições da fabricação.

Controle as substituições de materiais

Nem sempre uma peça disponível no estoque pode substituir o componente previsto.

Mesmo quando dois materiais apresentam características semelhantes, podem existir diferenças de dimensões, resistência ou aplicação.

Por isso, a substituição deve ser avaliada e autorizada pelos responsáveis técnicos.

Depois da aprovação, é importante registrar a alteração de maneira adequada.

Isso evita que a mesma dúvida apareça em outras ordens e permite identificar quais componentes foram utilizados em cada fabricação.

Qual É a Relação Entre Estrutura de Produto, Estoque e PCP?

A prevenção da falta de materiais depende da organização de diferentes informações.

A lista de materiais identifica o que será necessário.

O estoque informa o que está disponível.

O Planejamento e Controle da Produção, conhecido como PCP, organiza o que será fabricado e quando cada componente será utilizado.

Essas três áreas precisam trabalhar com informações consistentes.

Quando uma delas apresenta dados incorretos, o planejamento pode ser comprometido.

A composição informa quais materiais serão utilizados

A lista de componentes funciona como a referência para calcular as necessidades de fabricação.

Ela reúne informações sobre a quantidade e a identificação dos materiais.

Sem uma composição confiável, o responsável poderá ter dificuldades para prever o consumo.

Isso é especialmente importante em empresas que fabricam diversos produtos e utilizam componentes semelhantes em diferentes modelos.

Uma peça pode fazer parte de várias composições, mas sua quantidade precisa ser considerada em todas as ordens programadas.

O estoque informa a disponibilidade dos componentes

O controle de estoque permite consultar entradas, saídas e saldos de materiais.

Entretanto, para apoiar corretamente o planejamento, os registros precisam estar atualizados.

Quando uma matéria-prima é retirada para fabricação, a movimentação deve ser registrada conforme o procedimento da empresa.

O mesmo cuidado vale para devoluções, ajustes e materiais que deixam de estar disponíveis.

A conferência física também é importante para identificar diferenças entre o saldo registrado e a quantidade armazenada.

Dessa maneira, a empresa reduz o risco de programar uma fabricação contando com materiais que não estão realmente disponíveis.

O PCP organiza quando os materiais serão necessários

O PCP considera as ordens planejadas, os prazos de produção e a sequência das atividades.

Com essas informações, é possível identificar quando cada componente precisará estar disponível.

Imagine uma fábrica que possui três ordens programadas para utilizar a mesma matéria-prima.

Se todas forem consideradas separadamente, cada responsável poderá concluir que existe material suficiente.

Entretanto, quando as necessidades são somadas, pode ser identificada uma quantidade maior do que o estoque disponível.

Por isso, o planejamento deve considerar o conjunto das ordens, e não apenas uma fabricação isolada.

Essa análise ajuda a organizar prioridades e identificar necessidades de reposição.

Como Evitar Falta de Materiais Quando Várias Ordens Utilizam os Mesmos Componentes?

Uma situação que merece atenção acontece quando diferentes produtos utilizam matérias-primas semelhantes.

É comum, por exemplo, que uma metalúrgica utilize o mesmo tipo de tubo ou parafuso para fabricar diversos modelos.

Nesses casos, a disponibilidade precisa considerar todas as ordens que utilizarão o componente.

Imagine que uma indústria possua trezentas unidades de determinado parafuso em estoque.

A programação prevê:

• Ordem A: consumo de cem unidades.

• Ordem B: consumo de cento e vinte unidades.

• Ordem C: consumo de cento e cinquenta unidades.

A necessidade total será de trezentas e setenta unidades.

Portanto, mesmo que cada ordem individualmente apresente uma necessidade inferior ao saldo de estoque, a empresa não possui material suficiente para atender às três.

Existe uma falta prevista de setenta unidades.

Essa diferença precisa ser identificada antes que todas as ordens sejam liberadas.

Considere a necessidade conjunta das ordens

O primeiro cuidado é reunir a demanda de materiais das ordens planejadas.

Isso permite visualizar quais componentes serão utilizados em maior quantidade.

Também é importante considerar os períodos de consumo.

Duas ordens podem utilizar o mesmo material, mas em datas diferentes.

Se existir uma reposição confirmada entre esses períodos, a disponibilidade poderá ser diferente.

Por isso, a necessidade conjunta deve ser analisada considerando tanto a quantidade quanto o momento de utilização.

Defina prioridades conforme o planejamento

Quando o estoque não é suficiente para atender todas as ordens, a empresa precisa avaliar as prioridades.

A decisão pode considerar prazos de entrega, sequência de fabricação e materiais necessários para concluir produtos já iniciados.

Entretanto, não é adequado retirar componentes de uma ordem para atender outra sem atualizar os registros.

Essa prática pode resolver uma necessidade imediata, mas criar uma nova falta que será identificada posteriormente.

O ideal é que as alterações sejam registradas e consideradas no planejamento.

Evite separar materiais sem atualizar o estoque

A separação física precisa estar acompanhada do registro correspondente.

Se uma quantidade é retirada do depósito, mas continua aparecendo como disponível, outras ordens podem utilizar o mesmo saldo no planejamento.

Isso aumenta o risco de prometer materiais que já estão comprometidos.

A forma de registrar reservas e saídas depende do processo utilizado pela empresa.

O importante é manter a informação disponível para quem realiza o planejamento.

Como Planejar a Compra de Materiais Para Evitar Interrupções?

A compra de matéria-prima precisa considerar as necessidades futuras da fabricação.

Esperar que um componente termine para iniciar sua reposição pode provocar atrasos, principalmente quando o fornecedor possui um prazo de entrega maior.

Por isso, o planejamento deve relacionar consumo, estoque e programação.

Identifique os componentes que precisam ser comprados

O primeiro passo é verificar quais materiais apresentam quantidade insuficiente para atender às ordens planejadas.

Essa análise deve considerar o estoque disponível e os recebimentos já previstos.

Imagine que a empresa precise de duzentas unidades de um componente.

Existem oitenta unidades disponíveis e um pedido confirmado de cinquenta unidades, com entrega prevista antes da utilização.

Nesse cenário, ainda existe uma necessidade de setenta unidades, desde que o pedido seja recebido conforme o previsto.

Se a entrega não estiver confirmada ou ocorrer depois da data necessária, o planejamento precisará considerar esse risco.

Considere o prazo de reposição

O prazo de reposição corresponde ao período necessário para que o material esteja disponível para utilização.

Esse tempo pode incluir a emissão do pedido, a preparação pelo fornecedor, o transporte e o recebimento.

Em determinados casos, também será necessário realizar inspeções ou procedimentos internos antes da liberação.

Por exemplo, uma matéria-prima pode levar dez dias para chegar.

Se a empresa descobrir a falta apenas dois dias antes da fabricação, dificilmente conseguirá seguir o planejamento original sem alguma medida corretiva.

Esse é um exemplo hipotético, pois os prazos variam conforme o fornecedor e o tipo de material.

A empresa deve utilizar seus próprios registros para planejar as compras.

Avalie a necessidade de manter estoque de segurança

Alguns materiais apresentam maior risco de falta devido à frequência de consumo, às dificuldades de reposição ou às variações de demanda.

Nesses casos, pode ser necessário avaliar a manutenção de um estoque de segurança.

Essa quantidade adicional funciona como uma proteção diante de determinadas situações imprevistas.

Entretanto, manter materiais em excesso também pode aumentar os custos de armazenagem e comprometer recursos financeiros.

Por isso, a definição do estoque de segurança precisa considerar o consumo, o prazo de reposição, a variabilidade da demanda e a importância do componente para a produção.

Não existe uma quantidade única que seja adequada para todos os produtos.

Como Organizar Materiais Utilizados em Produtos com Várias Etapas de Fabricação?

Algumas indústrias não fabricam um produto acabado diretamente a partir de matérias-primas.

A produção pode envolver conjuntos intermediários que precisam ser preparados antes da montagem final.

Esses conjuntos são frequentemente chamados de produtos semiacabados.

Uma fábrica de equipamentos metálicos, por exemplo, pode produzir primeiro a base, depois realizar o acabamento e somente então iniciar a montagem final.

Nessa situação, a falta de um componente em uma etapa intermediária pode comprometer as operações seguintes.

Identifique os materiais de cada conjunto

Quando existem vários níveis de fabricação, é importante identificar a composição de cada conjunto.

Imagine um equipamento formado por uma base metálica e um conjunto de fixação.

A base pode utilizar tubos, chapas e materiais de soldagem.

O conjunto de fixação pode utilizar suportes, parafusos e porcas.

Se a empresa registrar apenas os componentes finais, sem considerar corretamente os materiais necessários para fabricar os conjuntos intermediários, o planejamento poderá ficar incompleto.

Por isso, a composição precisa representar adequadamente a forma como o produto é fabricado.

Confira a disponibilidade dos semiacabados

Além de verificar as matérias-primas, a empresa deve conferir os conjuntos que já foram produzidos.

Um semiacabado pode estar armazenado e disponível para uma nova montagem.

Por outro lado, pode existir uma ordem para fabricá-lo que ainda não foi concluída.

Essas situações precisam ser diferenciadas.

Se o planejamento considerar um conjunto ainda não finalizado como material disponível, a montagem poderá ser programada antes da conclusão da etapa anterior.

Por isso, é importante acompanhar as dependências entre as operações.

Evite contar o mesmo material duas vezes

Produtos com composição em vários níveis exigem cuidado no cálculo das necessidades.

Quando um conjunto intermediário já está pronto e disponível, seus componentes não precisam ser novamente considerados como matérias-primas a produzir para aquela unidade.

Entretanto, quando o conjunto ainda precisa ser fabricado, sua composição deve ser considerada.

Imagine que uma indústria precise de dez bases metálicas para concluir determinado pedido.

Se quatro bases já estiverem prontas e disponíveis, será necessário fabricar apenas seis, desde que não existam outras reservas ou restrições.

O cálculo das matérias-primas deverá considerar essas seis bases restantes.

Essa análise evita tanto a falta quanto a compra desnecessária de componentes.

Como Controlar o Consumo de Matéria-Prima Durante a Fabricação?

Mesmo quando os materiais são calculados corretamente, podem surgir diferenças durante o processo.

Por isso, a empresa precisa acompanhar o consumo real e compará-lo com a previsão.

Esse controle permite identificar desvios e compreender suas causas.

Registre os materiais efetivamente utilizados

O consumo deve ser registrado conforme o procedimento adotado pela indústria.

Isso inclui as quantidades utilizadas na fabricação e, quando aplicável, os materiais adicionais necessários.

Imagine que determinada ordem tenha previsto cem unidades de um componente.

Durante a fabricação, foram utilizadas cento e cinco unidades.

Essa diferença precisa ser identificada.

O registro ajuda a evitar que o estoque continue apresentando uma quantidade superior à disponível.

Também fornece informações para avaliar o processo.

Investigue diferenças entre consumo previsto e realizado

Nem toda diferença significa que o cadastro está incorreto.

O consumo acima do previsto pode ocorrer devido a perdas de fabricação, retrabalho, alterações técnicas ou problemas operacionais.

Da mesma forma, um consumo inferior ao planejado pode indicar melhor aproveitamento, substituição aprovada ou divergência nos registros.

É importante investigar a situação antes de modificar a composição.

Quando a causa está relacionada a um erro de cadastro, a correção deve ser realizada.

Quando a diferença é provocada por uma falha no processo, a empresa precisa avaliar medidas para reduzir sua repetição.

Registre devoluções de materiais não utilizados

Em determinadas situações, a empresa separa uma quantidade de matéria-prima superior à efetivamente consumida.

Quando isso acontece, o material restante pode retornar ao estoque, desde que esteja em condições adequadas para utilização.

A devolução precisa ser registrada corretamente.

Caso contrário, o saldo poderá continuar inferior à quantidade realmente disponível.

Esse cuidado também ajuda a identificar materiais que foram separados, mas não utilizados.

Quais Erros Devem Ser Evitados no Planejamento de Materiais?

Algumas práticas podem comprometer a confiabilidade das informações utilizadas pela produção.

Entre os erros que merecem atenção estão a utilização de cadastros antigos, a falta de atualização do estoque e a liberação de ordens sem conferência.

Utilizar informações antigas para planejar novas ordens

Uma composição que era adequada anteriormente pode deixar de representar o processo atual.

Isso acontece principalmente quando a empresa realiza alterações nos produtos ou nos métodos de fabricação.

Por isso, é importante revisar os cadastros sempre que existirem mudanças relevantes.

A utilização de informações antigas pode provocar compras incorretas e diferenças na separação dos componentes.

Ignorar materiais pequenos ou de baixo valor

Parafusos, porcas, arruelas e outros componentes menores podem parecer pouco importantes no planejamento financeiro.

Entretanto, a falta de uma dessas peças pode impedir a montagem de um produto.

Por esse motivo, a importância operacional de um material não deve ser avaliada apenas pelo seu preço.

Componentes baratos também precisam de um controle adequado quando são necessários para concluir a fabricação.

Liberar ordens sem conferir componentes críticos

Iniciar uma fabricação sem verificar os materiais necessários pode resultar em interrupções.

Esse risco é maior quando determinados componentes possuem prazos longos de reposição ou são utilizados em diferentes produtos.

Antes da liberação, o responsável deve identificar os materiais críticos e conferir sua disponibilidade.

Realizar alterações sem atualizar os registros

Uma substituição feita durante a produção pode modificar o consumo e a composição do produto.

Quando a alteração não é registrada, as próximas ordens podem continuar utilizando informações incorretas.

É importante manter os registros alinhados ao processo efetivamente aprovado e executado.

Não analisar os motivos das faltas recorrentes

Quando um material falta repetidamente, realizar uma compra emergencial resolve apenas a necessidade imediata.

O problema pode estar relacionado à previsão de consumo, ao prazo de compra ou às movimentações de estoque.

Por isso, a empresa deve investigar a causa e avaliar ajustes no planejamento.

Como um Sistema de Gestão Pode Ajudar no Controle dos Materiais?

Conforme aumenta a quantidade de produtos e ordens de fabricação, o controle manual pode se tornar mais trabalhoso.

Uma indústria que utiliza diversos componentes precisa manter informações atualizadas sobre cadastros, consumo, estoque e programação.

Um sistema de gestão com recursos de PCP pode ajudar a centralizar esses registros e facilitar as conferências.

Entretanto, a utilização de um software não substitui a necessidade de manter dados corretos e processos bem definidos.

Cadastro da composição dos produtos

O cadastro permite organizar os componentes utilizados em cada produto e suas respectivas quantidades.

Essas informações podem servir de referência para calcular o consumo previsto nas ordens de produção.

No ServiçosPro, a modalidade de PCP na nuvem apresenta recursos relacionados ao cadastro de listas de materiais, estruturas multiníveis e consumo de componentes por ordem de produção.

A disponibilidade de recursos específicos pode variar conforme os módulos contratados.

Relação entre ordens de produção e materiais

Quando as ordens utilizam informações da composição cadastrada, a empresa consegue relacionar a quantidade planejada com os componentes necessários.

Isso contribui para organizar o planejamento e acompanhar a utilização de matérias-primas.

Também facilita a identificação das ordens que utilizam determinados materiais.

O resultado depende da qualidade dos cadastros e da atualização das movimentações.

Acompanhamento do consumo e do estoque

O registro de materiais consumidos permite acompanhar as saídas relacionadas à fabricação.

Quando essas movimentações estão integradas ao controle de estoque, os saldos podem ser atualizados conforme as operações realizadas.

Isso reduz a necessidade de repetir registros e facilita a consulta das informações.

Ainda assim, é importante realizar conferências para identificar possíveis diferenças.

Histórico das informações de produção

O acompanhamento das ordens permite consultar informações sobre a fabricação.

Esses registros podem ajudar a comparar consumos, identificar diferenças e avaliar problemas que se repetem.

Também são úteis para revisar parâmetros de planejamento quando existem alterações nos produtos ou nos processos.

Para empresas que precisam organizar essa rotina, conhecer os recursos de estrutura de produto integrados ao PCP pode ajudar a compreender como as informações de fabricação e estoque se relacionam.

Quais Cuidados Devem Fazer Parte da Rotina Para Evitar a Falta de Materiais?

A prevenção de faltas depende de uma rotina organizada de conferências.

Não basta revisar a composição apenas no momento do cadastro.

É importante manter os registros atualizados e utilizar as informações durante o planejamento.

Algumas práticas podem fazer parte dessa rotina:

1. Conferir a composição dos produtos antes de programar novas ordens.

2. Verificar se existem alterações de projeto que afetem os componentes.

3. Calcular as quantidades necessárias para cada fabricação.

4. Considerar a demanda conjunta de materiais utilizados em várias ordens.

5. Consultar o estoque disponível e as quantidades reservadas.

6. Identificar materiais que precisam ser comprados ou fabricados.

7. Verificar os prazos de recebimento dos componentes.

8. Registrar corretamente as movimentações de estoque.

9. Comparar o consumo previsto com o realizado.

10. Investigar os motivos das faltas recorrentes.

Esses cuidados podem ser adaptados às características da empresa.

Uma indústria que trabalha com produtos padronizados pode ter necessidades diferentes de outra que fabrica equipamentos sob encomenda.

O volume de ordens, a variedade de componentes e os prazos dos fornecedores também influenciam a organização.

Quando a conferência deve ser realizada?

A análise de materiais deve ocorrer antes da liberação das ordens e sempre que houver mudanças que afetem a programação.

Também pode ser necessária quando surgirem alterações de projeto, atrasos de fornecedores ou diferenças relevantes no estoque.

Em empresas com grande movimentação de materiais, as consultas podem precisar ser mais frequentes.

O importante é estabelecer procedimentos compatíveis com a operação e manter informações confiáveis para a tomada de decisão.

Como saber se o controle está funcionando?

A empresa pode acompanhar situações relacionadas à disponibilidade e ao consumo de materiais.

Entre os pontos que merecem observação estão:

• Quantidade de ordens interrompidas por falta de componentes.

• Frequência de compras emergenciais.

• Diferenças entre consumo previsto e realizado.

• Ocorrências de materiais não cadastrados.

• Atrasos associados ao recebimento de matéria-prima.

• Divergências identificadas nas conferências de estoque.

Essas informações ajudam a identificar problemas recorrentes e verificar se as medidas adotadas estão contribuindo para melhorar o planejamento.

Os resultados devem ser avaliados considerando as características e o histórico da própria empresa.

Conclusão: Como Manter os Materiais Organizados e Evitar Interrupções?

Evitar a falta de materiais durante a fabricação exige mais do que manter matérias-primas armazenadas. A empresa precisa saber quais componentes serão utilizados, em quais quantidades e quando deverão estar disponíveis.

Uma estrutura de produto bem organizada fornece a base para realizar esses cálculos e identificar as necessidades de cada ordem de produção.

Entretanto, sua utilização precisa estar acompanhada de registros atualizados de estoque, planejamento de compras e controle do consumo durante a fabricação.

Quando essas informações são conferidas antes da liberação das ordens, a indústria consegue identificar possíveis faltas e avaliar alternativas antes que o problema afete o andamento dos serviços.

Também é importante revisar os cadastros sempre que ocorrerem alterações nos produtos e investigar diferenças entre o consumo previsto e o realizado.

O objetivo não é apenas reduzir compras emergenciais, mas tornar o planejamento mais confiável e permitir que os responsáveis tenham informações adequadas para organizar a fabricação.

Os resultados dependem das características do processo produtivo, da qualidade dos registros e da aplicação contínua das conferências.

Fontes de Referência

• SENAI — Planejamento e Controle da Produção — conceitos de administração de estoques, programação, ordens de produção e controle de materiais.

• Fundação CECIERJ — Gestão da Produção: Planejamento das Necessidades de Materiais — estrutura de produtos, listas de materiais e cálculo das necessidades.

• ServiçosPro — Estrutura de Produto — informações sobre composição de produtos, ordens de produção e consumo de matérias-primas.

• ServiçosPro — Estrutura de Produto: O Que É, Como Funciona e Como Cadastrar? — conteúdo complementar sobre cadastro, componentes e organização da fabricação.

Sua Indústria Sabe Quais Materiais Serão Necessários?

Um cadastro organizado ajuda a calcular os componentes utilizados em cada produto e facilita o planejamento da fabricação. Veja como o ServiçosPro pode auxiliar na organização da estrutura dos produtos.

Conheça a estrutura de produto do ServiçosPro